Simulate at the Speed of Design 2023

Moderador: Ujwal Patnaik – Director de Estrategia de Producto – Altair

Una sesión diseñada para aquellos que actualmente no utilizan tecnologías de simulación, subcontratan la mayor parte o la totalidad de sus análisis o siguen utilizando herramientas de simulación CAD integradas limitadas. Aquí podrá comprender los beneficios de las tecnologías de empresas que han implementado recientemente la simulación utilizando Altair SimSolid; y a través de sesiones interactivas, experimentar lo fácil que es empezar, incluso con recursos limitados o en la Nube.

Moderador: Warren Dias – Director de Desarrollo de Negocio Global OptiStruct – Altair

Los componentes de la suspensión están conectados a la carrocería para soportar el peso y reducir los impactos de la carretera. Se están realizando diversas pruebas y evaluaciones analíticas para evaluar estas piezas de la suspensión, pero el tiempo para evaluar estas piezas es limitado en comparación con el periodo necesario para el desarrollo del vehículo.

En esta presentación, en comparación con el software de AEF existente, al utilizar el método sin malla SimSolid, aumentamos la eficacia del trabajo al reducir significativamente el tiempo dedicado al análisis, manteniendo al mismo tiempo la coherencia de los resultados del análisis.

Este estudio presenta un análisis comparativo del análisis tradicional por elementos finitos (FEA) y SimSolid, un nuevo software de análisis estructural, para simular la tensión de von Mises de un sistema mecánico de estanterías utilizado para soportar equipos pesados. La precisión y la eficacia de SimSolid se evalúan en diferentes condiciones de carga, incluidas la tensión y el desplazamiento, utilizando un sistema de bastidor mecánico de Keysight. El bastidor tiene una geometría compleja, compuesta por placas de diseño complejo con múltiples puntos de fijación, y se modela como un único ensamblaje utilizando SimSolid. Los resultados demuestran que SimSolid puede proporcionar análisis de tensión precisos en una fracción del tiempo requerido por el AEF tradicional, con la simulación de toda la solución de bastidor completada en sólo un día. La capacidad de análisis estructural rápido de SimSolid es especialmente beneficiosa para geometrías grandes y complejas, como el bastidor analizado en este estudio, lo que lo convierte en una herramienta prometedora para la simulación de tensiones de grandes conjuntos en el diseño de ingeniería. Estos resultados sugieren que SimSolid puede mejorar la eficacia y precisión del análisis de tensiones, que es crucial en el diseño y desarrollo de diversas estructuras de ingeniería. En general, este estudio pone de manifiesto el potencial de SimSolid como alternativa más eficaz y precisa a los AEF tradicionales para la simulación de tensiones de von Mises de componentes mecánicos complejos, incluidos grandes conjuntos como el sistema de estanterías mecánicas analizado en este estudio.

Lakshmi Machine Works Limited (LMW), uno de los principales fabricantes de maquinaria textil en la India y uno de los tres en el mundo para producir toda la gama de maquinaria de hilatura.

La pretensión de tornillos es una técnica habitual en ingeniería mecánica que se utiliza para ensamblar piezas en precarga. La precarga no debe ser ni superior ni inferior a la necesaria. La optimización de la precarga es siempre un reto en el ensamblaje de piezas, ya que requiere un gran número de iteraciones. Resolver el enfoque de modelado físico tridimensional de los elementos de fijación en el software de AEF clásico es siempre un reto porque consume mucho tiempo de cálculo para resolverlo. Necesitamos ingeniería de valor en el conjunto de acoplamiento particular, que se requiere múltiples números en una sola máquina. Propusimos una conversión del material de acoplamiento de aluminio a polímero para reducir los costes de las piezas. Hemos considerado un único acoplamiento con cargas equivalentes y lo hemos resuelto utilizando la aproximación de elementos 1D en el software clásico de AEF. Nos gustaría resolver el acoplamiento con la estructura como un conjunto de unidades. Debido al mayor número de ensamblajes de acoplamiento correspondientes a un mayor número de elementos de fijación, el software de AEF clásico tarda mucho más tiempo y no puede depurar el error de resolución.

A partir de las simulaciones que ejecutamos en simsolid, pudimos realizar rápidamente múltiples exploraciones de diseño en componentes de maquinaria textil. Los ensamblajes complejos que tardarían días en resolverse con el FAE tradicional se reducen a 40 minutos con Simsolid.

Simon Zwingert – Consultor técnico – Altair

Aprenda de otros equipos pequeños y medianos de diseño e ingeniería cómo puede aplicarse la simulación en las primeras fases del ciclo de vida de desarrollo del producto, para acelerar rápidamente la creación y optimización de piezas, sistemas y ensamblajes estructuralmente eficientes. Asista a esta sesión para ver cómo un enfoque de diseño basado en la simulación, utilizando Altair Inspire, puede reducir su tiempo de desarrollo al tiempo que ahorra costes de desarrollo y fabricación.

Moderador: Simone Bonino – VP de Desarrollo de Negocio de Soluciones de Fabricación – Altair

En los campos de los vehículos de nueva energía y los nuevos materiales, no sólo nos enfrentamos al reto del proceso de fabricación, sino también al problema de los múltiples diseños iterativos debidos a la fabricación. Si tenemos en cuenta el problema de la fabricación en el proceso de impresión 3D en la fase inicial del diseño de la estructura, podemos reducir en gran medida las reparaciones posteriores de la estructura y acortar el ciclo de producción del producto. Además, con el auge del diseño generativo, los clientes son más sensibles con la masa de componentes. Cómo conseguir más valor y más ventajas con menos material, es decir, aligerar las estructuras, también es un reto importante al que nos enfrentamos.

Al diseñar la producción en serie para mejorar los problemas de calidad y reducir el peso de las piezas de los elevalunas, difíciles de estandarizar, se aplicó Altair Inspire para optimizar el diseño. El elevalunas es un dispositivo que se aloja en la puerta de un vehículo y sube y baja el cristal. Entre ellas, la placa portadora es una pieza que fija el cristal, se desplaza por el raíl y eleva y baja el cristal, y es responsable de muchas funciones.
La placa portadora tiene el problema de que es difícil de estandarizar debido al pequeño tamaño de las piezas y a los diversos requisitos de los clientes. Además, aunque es un material plástico, está expuesto a un entorno relativamente duro y es responsable de gran parte de los problemas de calidad. Para mejorar esto, se seleccionaron condiciones de prueba duras mediante DFSS al principio del diseño, y se calculó la carga aplicada al producto. Después, se derivó el diseño óptimo utilizando Inspire, y el diseño óptimo se presentó como datos 3D al equipo de diseño. Gracias a ello, fue posible reducir el peso alrededor de un 8%, y fue posible acortar el periodo de desarrollo eliminando el coste de modificación del producto y el periodo de modificación al satisfacer todas nuestras pruebas a la vez.

Esta investigación tiene como objetivo investigar la precisión de la simulación termomecánica en la predicción de la distorsión del soporte del alerón hecho de acero inoxidable austenítico SS316L fabricado aditivamente mediante fusión selectiva por láser (SLM). Los componentes basados en SLM a menudo inducen una distorsión significativa como resultado del gradiente de alta temperatura inducido por el enfriamiento rápido de la masa fundida durante el proceso de fabricación. Este estudio comienza con la utilización de la optimización topológica para obtener la disposición óptima de los materiales en función de las cargas y restricciones definidas, así como el objetivo de diseño de minimizar la masa con el factor de seguridad deseado. Antes de proceder a la impresión metálica en 3D, se realizó una simulación del proceso para predecir la distorsión mediante la optimización de parámetros como la orientación de la estructura, la potencia del láser y la velocidad. Se definen estructuras de soporte que pueden tener un impacto significativo en la disipación del calor, al tiempo que evitan posibles distorsiones a costa de un mayor tiempo de impresión y uso de material. A efectos de validación, se llevaron a cabo varios experimentos utilizando la máquina SLM, seguidos de un postprocesado manual de eliminación de soportes y chorro de arena. Además, se utilizó un escáner óptico 3D para medir el componente fabricado y los resultados se compararon con los de la simulación. As conclusion, Altair Inspire software is capable to produce lightweight design, predict the distortion accurately and fully digitalize 3D metal printing process from design to fabrication.

En este proyecto se llevó a cabo el diseño del balancín y el basculante del sistema de suspensión trasera para un scooter pesado, en el que ambos componentes debían fabricarse mediante fundición por gravedad con la aleación de aluminio fundido JIS ADC 12. El sistema de suspensión trasera estaba compuesto por el bloque motor, el sistema de escape, el sistema de transmisión, el sistema de frenos, el o los amortiguadores, el basculante, la rueda y el neumático. Además, este sistema de suspensión trasera era un diseño común de dos versiones alternativas, incluyendo monoamortiguador central y amortiguadores traseros de doble cara. Se utilizó Altair Inspire para realizar el análisis de movimiento de este sistema de suspensión trasera simulando el caso de carga del scooter corriendo sobre la cinta montada con un tope en el banco de pruebas del laboratorio de fatiga. En el análisis de movimiento, la(s) articulación(es) en tierra se fijó(aron) en los soportes entre el bastidor principal y el sistema de suspensión trasera, incluyendo el bloque motor y el(los) amortiguador(es). También se introdujo la curva real de tensión/compresión fuerza-desplazamiento del muelle de choque facilitada por el proveedor. La carga se obtuvo utilizando un actuador montado en el eje trasero para aplicar un desplazamiento vertical sinusoidal. Tras el análisis del movimiento, se utilizaron los datos de la historia temporal de las fuerzas conjuntas en el balancín y el basculante para realizar el análisis de tensiones de las dos piezas y, a continuación, se evaluó el rendimiento de seguridad. Tras varias iteraciones de diseño ajustando manualmente la característica geométrica sometida a grandes esfuerzos en el modelo CAD, se redujo eficazmente la concentración de esfuerzos en ambos componentes y el diseño del balancín y el basculante cumplió los requisitos del fabricante.

Libere toda la potencia de la simulación explorando el comportamiento de sus productos en cualquier condición de trabajo posible para maximizar el rendimiento y mejorar la robustez. A través de ejemplos y mejores prácticas, descubra cómo las soluciones multifísicas fáciles de usar basadas en Altair SimLab pueden inyectar innovación, y cómo nuestro exclusivo modelo de licencia basado en tokens lo hace altamente rentable.

Moderador: Ujwal Patnaik – Director de Estrategia de Producto – Altair

Realizar el análisis de transitorios en un sistema complejo supone un reto desde la investigación, el diseño, el análisis CAE hasta la verificación de las pruebas. Mediante la integración de soluciones con Simlab, HWs, Radioss e Hyperlife, podemos garantizar la precisión de las potentes capacidades de malla de Simlab, para saber cómo mejorar el diseño del sistema.

En la actualidad, muchos países están pasando de los vehículos con motor de combustión interna a los eléctricos, debido a la contaminación ambiental que provocan. La carga de la batería es una parte fundamental del vehículo eléctrico. El cargador de a bordo se utiliza generalmente en vehículos para cargar y controlar la velocidad de carga de la batería. Los componentes eléctricos de la placa OBC son diodos, MOSFET, inductores y transformador. Entre estos componentes, el transformador es el que genera más calor, lo que puede provocar el sobrecalentamiento y la rotura de la placa OBC. Para diseñar correctamente un transformador, es necesario realizar una simulación optimizada en el nivel inicial. Este trabajo presenta el estudio de simulación para el análisis de sensibilidad del transformador utilizando el software Altair HyperWorks CFD. En este estudio se ha realizado un análisis de sensibilidad para parámetros como el entrehierro entre la bobina, la bobina y el núcleo, el cambio de bobina y material de encapsulado y el grosor del encapsulado. Este estudio de sensibilidad ayuda a comprender los parámetros críticos de diseño térmico del transformador. Además, el estudio es útil para seguir mejorando la gestión térmica del transformador.

Palabras clave: Diseño térmico crítico, simulación optimizada, análisis de sensibilidad, gestión térmica

Con un enfoque SDfM, los diseñadores de productos pueden confiar en el método de fabricación elegido, ya que los defectos de diseño pueden detectarse mucho antes y corregirse antes de tener que realizar ningún prototipo físico. En esta sesión descubrirá cómo planificar el proceso de fabricación y comprender los parámetros críticos, los defectos, los problemas y los retos. Además, ideas para mejorar su proceso de fabricación, con el objetivo de mejorar el rendimiento, optimizar la energía, reducir las mermas, mejorar la vida útil de las herramientas y mejorar la calidad de la producción de conformado/estampado y fundición.

Moderador: Simone Bonino – VP de Desarrollo de Negocio de Soluciones de Fabricación – Altair

El Travesaño Delantero de Refuerzo es un componente estructural vital utilizado en el Ensamblaje del Travesaño Delantero de un automóvil, que es un componente de chapa metálica.

Para desarrollar el plan del método de utillaje para el componente travesaño de refuerzo frontal, el cliente nos proporciona los datos CAD 3D del componente, el dibujo de la pieza, etc. A partir del modelo CAD de la pieza, generamos el modelo de superficie de las herramientas para cada etapa de conformado en Catia V5. Configuramos la operación multietapa teniendo en cuenta las condiciones del proceso en tiempo real en Altair Inspire Form para predecir los defectos de conformado y validar el diseño de la matriz, Inspire Form es un entorno fácil de usar para configurar la operación multietapa, donde podemos excluir etapas intermedias sobre la marcha con el fin de optimizar el número de etapas.

El objetivo de este estudio es predecir el % de zonas de adelgazamiento, arrugas/fallas mediante el Diagrama de Límite de Conformado (FLD), apiñamiento de material, efecto spring back y compensación de matriz.

Los fabricantes de equipos originales insisten ahora en utilizar material de acero de alta resistencia para los componentes BIW. Los retos para este material HSS tendrán un alto efecto de resorte tras el conformado. Inspire Form ayuda a predecir con exactitud los resultados del spring back y también a realizar la compensación del troquel.

Durante el proceso de estampado de la chapa metálica, muchas piezas fallan debido a fallos en el diseño de la matriz, donde los aspectos de fabricación o los parámetros reales del proceso no se tienen en cuenta, lo que a su vez dificulta el tiempo de desarrollo del producto y, finalmente, aumenta el número de pruebas. Por tanto, es importante validar la matriz y el proceso mediante simulación durante la fase de diseño para reducir el número de pruebas físicas, el tiempo de desarrollo del producto y mejorar la eficacia y el coste del producto.

McWane India Private Limited es un fabricante y proveedor de válvulas de compuerta, válvula de espita, válvulas de mariposa, válvula de retención, válvula de alivio de aire, etc. Estos productos se fabrican con metales y aleaciones de alta calidad.

La ejecución de simulaciones de fundición ha ganado popularidad en las industrias, ya que ayuda a estudiar el llenado del molde, la solidificación del metal y el enfriamiento de la pieza en la fundición. Además, es de gran utilidad para conocer las ubicaciones probables en las que podrían producirse defectos internos, como la porosidad por contracción, sin necesidad de prototipos, con el consiguiente ahorro de tiempo y dinero. El documento muestra el proceso y las inferencias extraídas mediante la creación de simulaciones de fundición para una válvula de compuerta de espiga con el fin de proporcionar un alto grado de certidumbre en el proceso, prevenir problemas técnicos y garantizar que un proyecto no sufra retrasos.

Con el reto de realizar más prototipos, Mcwane reconoce que Inspire cast ayuda a comprobar la contracción y optimizar la condición de flujo del metal para conseguir un producto mejor con un tiempo reducido en ensayo y error en la creación de numerosos sistemas de inyección para numerosas pruebas. Ahorro de costes al eliminar el proceso de tener que crear nuevas muestras y moldes del sistema de compuertas para realizar las pruebas. Realizar la simulación de fundición para determinar el defecto de fundición en la fase inicial del ciclo de desarrollo del producto.

Esta investigación trata de la aplicación de la simulación numérica para analizar los defectos en el proceso de fundición a la cera perdida. Tras la inspección visual del diseño preliminar de fundición del componente como soporte de la barrera del vehículo, se ha descubierto que la porosidad de contracción está a menudo presente. El componente está fabricado en acero inoxidable austenítico SS304 con proceso de vertido por gravedad. La simulación comienza con la creación del modelo CAD del producto mediante CATIA. La localización real de la porosidad de contracción se compara con el modelo numérico de los diseños y procesos preliminares de fundición utilizando el software de simulación Altair Inspire Cast 2021. Con el fin de eliminar los defectos y lograr un rendimiento óptimo de la colada, se han propuesto una serie de diseños de colada de simulación teniendo en cuenta el comportamiento del metal líquido durante la fase de llenado y solidificación. Se puso de manifiesto que la posición de la pieza de fundición unida al canal influye en la solidificación del metal, lo que provoca porosidad por contracción. El menor volumen del canal puede aumentar el rendimiento de la colada, ya que reduce la cantidad de metal fundido utilizado en el molde. Sin embargo, si no se optimiza el tiempo de llenado durante el proceso de colada, el llenado de metal fundido puede repercutir en la aparición de cierres fríos y atrapamiento de aire. A efectos de validación, se fabrica el diseño de fundición optimizado y se compara con la simulación, que muestra una buena concordancia. Based on the results, it can be concluded that the location of defects can be accurately forecasted using this software with actual process parameter and the procedure can be used for optimizing the process and product.

Los principales objetivos de este estudio técnico son reducir el plazo de producción de piezas moldeadas a la cera perdida a prueba de fugas y sin defectos, y al mismo tiempo ahorrar costes significativos al evitar múltiples pruebas de fundición en la vida real.

Este artículo describe la eficacia del software de simulación Altair Inspire Cast en la predicción de los defectos críticos de la fundición a la cera perdida.

El objetivo principal de este artículo es estimar y correlacionar la solidez de las piezas fundidas y los defectos observados en la simulación del software con los observados en piezas fundidas reales, permitiendo esencialmente un buen nivel de confianza en el modelo de simulación con los parámetros disponibles en el software de simulación Altair Inspire Cast. Los modelos de fundición evaluados suelen tener paredes finas y son propensos a fallar en la prueba de fugas a presión, aunque no se observan defectos en el análisis radiográfico.

Los principales defectos evaluados son la contracción, la microporosidad, los cortes en frío, el alabeo y otros, mediante la realización de análisis de llenado y solidificación, capacitados por cálculos incorporados en el software, y se basan en gran medida en las teorías del módulo de solidificación, las fracciones sólidas, el criterio Niyama y otros.

Formulario Inspire: Hariharasudhan Palaniswamy – Senior Program Manager – Altair

Inspire Cast: Martin Solina – Vicepresidente, Inspire Manufacturing Solutions – Altair

Moderador: Ujwal Patnaik – Director de Estrategia de Producto – Altair

Una sesión diseñada para aquellos que actualmente no utilizan tecnologías de simulación, subcontratan la mayor parte o la totalidad de sus análisis o siguen utilizando herramientas de simulación CAD integradas limitadas. Aquí podrá conocer las ventajas de las tecnologías de empresas que han implantado recientemente la simulación con Altair SimSolid; y a través de sesiones interactivas, experimentar lo fácil que es empezar, incluso con recursos limitados o en la Nube

Moderador: Warren Dias – Director de Desarrollo de Negocio Global OptiStruct – Altair

• SimSolid nos ha permitido trabajar con modelos de producción.
• SimSolid nos ha permitido diseñar según las estrictas directrices del AVC.
• SimSolid nos ha permitido aumentar nuestra competencia técnica en un equipo más amplio

Los proveedores de sistemas de escape mejoran continuamente y adoptan técnicas de simulación avanzadas y procedimientos de ensayo rápidos para la optimización de los sistemas de escape con el fin de abordar el tiempo de comercialización, el lanzamiento más rápido del vehículo y la estrategia de acertar a la primera y en todo momento para cumplir con el rendimiento y la durabilidad. Este artículo trata del desarrollo metodológico del análisis de la rigidez de la varilla del colgador del extremo frío del sistema de escape y de la carcasa del silenciador utilizando la herramienta de simulación sin malla SimSolid. Durante la fase de concepción, el equipo de diseño desarrollará el modelo CAD de todo el sistema Cold End basándose en la posición del aislador proporcionada por el cliente.

Puede haber de 4 a 7 No de barras de suspensión presentes en el sistema. La carcasa del silenciador con elementos internos como la placa deflectora y los tubos perforados se desarrollan en función del nivel de ruido del tubo de escape del vehículo y del objetivo de contrapresión.

Para concluir el diseño del extremo frío, el equipo CAE realizará múltiples iteraciones de análisis modal en la varilla de suspensión y la carcasa del silenciador para alcanzar el objetivo de frecuencia natural.

Como enfoque tradicional, el modelado FE de la barra de suspensión con elementos de concha para la barra de suspensión hueca y el mallado sólido para la barra de suspensión sólida para cada propuesta de mejora de diseño CAD compartida por el equipo de diseño. Se han realizado múltiples iteraciones de análisis modal CAE para cada barra de suspensión con el fin de alcanzar el objetivo de frecuencia natural de F > 500 Hz. Esto consume mucho tiempo, ya que tenemos que desarrollar el modelo FE para cada cambio de diseño de la varilla de suspensión y propusimos añadir varilla de refuerzo hasta cumplir el objetivo de frecuencia natural. En este caso, los puntos de soldadura de la barra de suspensión se consideran condiciones de contorno para aplicar restricciones de desplazamiento. También la configuración de la cáscara del silenciador como la cáscara de una sola capa de espesor 1,0 mm, 0,8 mm, doble capa de 0,5 mm con aislamiento 1,0 mm presente en el sistema de extremo frío. Se realizaron múltiples iteraciones de simulación para la disposición de la carcasa del silenciador con elementos internos confirmados, como la placa deflectora y los tubos perforados, para alcanzar el objetivo de frecuencia natural de F > 450 Hz. En este escenario, SimSolid ayuda a realizar múltiples iteraciones en el propio modelo CAD dado hasta que la barra de suspensión cumple el objetivo de frecuencia natural. En este caso, las ubicaciones de las soldaduras se consideran restricciones superficiales en cada varilla de suspensión para verificar la frecuencia natural y las formas modales. Del mismo modo, la carcasa del silenciador con internos CAD se considera para el análisis modal como condición de contorno libre y se verifican sus frecuencias naturales. Simsolid nos ayudó a reducir los plazos de simulación y a obtener resultados de análisis más rápidos de la varilla de suspensión y la carcasa del silenciador en comparación con el enfoque tradicional de modelado por elementos finitos de cada varilla de suspensión y de las propuestas de mejora del diseño CAD de la carcasa del silenciador para llegar a la solución. El cálculo rápido de SimSolid permite al equipo modelar subconjuntos en cuestión de minutos, lo que nos proporciona la capacidad de evaluar completamente muchas variantes para obtener el mejor diseño posible.

Aprenda de otros equipos pequeños y medianos de diseño e ingeniería cómo puede aplicarse la simulación en las primeras fases del ciclo de vida de desarrollo del producto, para acelerar rápidamente la creación y optimización de piezas, sistemas y ensamblajes estructuralmente eficientes. Asista a esta sesión para ver cómo un enfoque de diseño basado en la simulación, utilizando Altair Inspire, puede reducir su tiempo de desarrollo al tiempo que ahorra costes de desarrollo y fabricación.

Moderador: Simone Bonino – VP de Desarrollo de Negocio de Soluciones de Fabricación – Altair

El sector salud evoluciona rápidamente e, históricamente, las prótesis de tamaño estándar fabricadas con diversos materiales, como titanio, acero y PEEK, eran las principales opciones de implante para los pacientes. Estos implantes se someten a rigurosas pruebas según las normas de cada país para garantizar su seguridad y eficacia en las actividades cotidianas, como masticar y caminar. Sin embargo, las investigaciones sugieren que los implantes convencionales pueden no adaptarse de forma óptima a las diferentes formas anatómicas, lo que puede afectar significativamente al éxito quirúrgico y a la salud del paciente.

Al realizar el análisis estructural, el componente de la palanca mostró una elevada concentración de tensiones en las nervaduras en comparación con la tensión admisible. Había que mejorar la estructura de las costillas, por lo que se eligió como objetivo de optimización. Con la ayuda de Altair Inspire, hemos optimizado el diseño de las nervaduras en una palanca de EShifter. El objetivo principal de esta optimización de la topología es lograr un diseño que satisfaga la petición del proveedor de una tensión admisible inferior a la de los modelos anteriores. Para optimizar las costillas de la palanca, se creó un modelo de simulación estructural en Inspire y se obtuvieron resultados de base. Para la optimización, se creó un espacio de diseño en la palanca, respetando las holguras de funcionamiento. Este espacio de diseño define el volumen a optimizar y los parámetros de control de forma se utilizan para definir la dirección de flujo del material. Se realizaron múltiples simulaciones de optimización utilizando diferentes parámetros. La forma optimizada que obtuvimos de Inspire se utilizó como referencia para rediseñar las costillas. Los resultados de tensión que obtuvimos al rediseñar las costillas fueron inferiores a los resultados solicitados.

Libere toda la potencia de la simulación explorando el comportamiento de sus productos en cualquier condición de trabajo posible para maximizar el rendimiento y mejorar la robustez. A través de ejemplos y mejores prácticas, descubra cómo las soluciones multifísicas fáciles de usar basadas en Altair SimLab pueden inyectar innovación, y cómo nuestro exclusivo modelo de licencia basado en tokens lo hace altamente rentable.

Moderador: Ujwal Patnaik – Director de Estrategia de Producto – Altair

Altair SimLab permite mallar piezas y ensamblajes complejos con rapidez y calidad. La posibilidad de generar automáticamente modelos FEM a partir de la geometría CAD acelera la simulación de las iteraciones de diseño, permite la optimización paramétrica y minimiza el trabajo manual.

DESTEC trabaja en el sector del petróleo y el gas, en el que el diseño y la producción de todos los productos están fuertemente controlados por las normas con las que trabajamos, que lo rigen todo, desde las fórmulas utilizadas en nuestros cálculos hasta los perfiles de forma admisibles de determinados componentes. Por ello, debemos mantenernos en línea con las versiones más recientes del código ASME y la Especificación API para poder conservar una ventaja competitiva.

Queremos empezar a diseñar algunos de nuestros productos conforme a la norma API 6X, que utiliza el diseño por análisis y requiere múltiples simulaciones con diversas condiciones de carga. Debido a la naturaleza de este análisis y a la relativa complejidad de las simulaciones, con múltiples juntas deslizantes y juntas de contacto con altas presiones superficiales, nuestro software anterior, Simulation Mechanical, no era suficiente.

La actualización a Simlab nos permitió analizar con precisión las conexiones frente a los distintos modos de fallo presentados en la API 6X, entre ellos:

– Protección contra el colapso plástico, que consiste en presurizar la conexión bajo un análisis elástico, plástico, y garantizar que la simulación se mantiene convergente hasta 1,11 veces la presión de prueba de la conexión.

– Protección contra el fallo local, esto implica presionar la conexión a 1,7 x la presión de diseño de la conexión bajo un análisis elástico, plástico, y asegurar que la deformación en las zonas de pico no excede los límites esperados.

– Protección contra el trinquete, este análisis consiste en presurizar la conexión a la presión de diseño en ciclos de carga separados, midiendo la deformación entre el segundo y el tercer ciclo para asegurarse de que nada cambia.

– Los demás controles y criterios son comprobaciones visuales realizadas durante las simulaciones anteriores para garantizar que las caras de sellado permanecen en contacto y que la conexión se mantiene en su sitio.

SimLab ha permitido a DESTEC satisfacer las condiciones de la norma API 6X y, de este modo, cualificar nuestras conexiones a esta norma en el futuro.

Con un enfoque SDFM, los diseñadores de productos pueden confiar en el método de fabricación elegido, ya que los fallos de diseño pueden detectarse mucho antes y corregirse antes de tener que realizar ningún prototipo físico. En esta sesión descubrirá cómo planificar el proceso de fabricación y comprender los parámetros críticos, los defectos, los problemas y los retos. Además, ideas para mejorar su proceso de fabricación, con el objetivo de mejorar el rendimiento, optimizar la energía, reducir las mermas, mejorar la vida útil de las herramientas y mejorar la calidad de la producción de conformado/estampado y fundición.

Moderador: Simone Bonino – VP de Desarrollo de Negocio de Soluciones de Fabricación – Altair

Viabilidad de manufactura / Simulación de procesos con Altair Inspire Form

Optimización topologíca

Benchmark Die Casting Housing – Comparación Simulación – Realidad

En nuestro estudio comparativo, junto con las empresas Sydow Druckguss GmbH y APS Wenden, mostramos los defectos de fundición y las zonas problemáticas esperadas y los comparamos con radiografías e imágenes seccionales. Los resultados muestran lo cerca que estamos de los resultados reales con nuestras predicciones de la simulación FEM.

• Skaigh Engineering – Reino Unido

Las empresas de fundición están sometidas a una presión constante para hacer las cosas más rápido a un coste reducido. La simulación de casting permite acelerar el desarrollo de métodos, reducir las pruebas físicas y detectar los defectos con antelación para reducir los residuos y mejorar el rendimiento. En la sesión se presentarán casos prácticos de Skaigh Engineering, que demostrarán cómo han aplicado Inspire Cast para resolver problemas de producción del mundo real, ahorrando tiempo y costes.

Inspire Form: Hariharasudhan Palaniswamy – Senior Program Manager – Altair
Inspire Cast: Martin Solina – Vicepresidente, Inspire Manufacturing Solutions – Altair

Moderador: Ujwal Patnaik – Director de Estrategia de Producto – Altair

Una sesión diseñada para aquellos que actualmente no utilizan tecnologías de simulación, subcontratan la mayor parte o la totalidad de sus análisis o siguen utilizando herramientas de simulación CAD integradas limitadas. Aquí podrá conocer las ventajas de las tecnologías de empresas que han implantado recientemente la simulación con Altair SimSolid; y a través de sesiones interactivas, experimentar lo fácil que es empezar, incluso con recursos limitados o en la Nube

Moderador: Warren Dias – Director de Desarrollo de Negocio Global OptiStruct – Altair

El trabajo desarrollado introduce un nuevo ciclo de desarrollo de productos y aplica este nuevo concepto a un soporte de suspensión neumática. El nuevo flujo de trabajo incluye el uso de tecnología sin malla en la fase de definición del concepto del diseño y el empleo del método de los elementos finitos para validar la versión final del diseño. El flujo de trabajo se amplió para incluir el uso de datos de prueba con el fin de definir casos de carga realistas para dimensionar correctamente el componente y adaptarlo a los criterios del proyecto. En este estudio fueron utilizados los softwares comerciales Altair SimSolid y Altair OptiStruct para evaluar el desempeño estructural propuesto en las propuestas de proyecto y los datos de prueba utilizados para definir las condiciones de contorno del modelo fueron obtenidos combinando carreteras que representan el procedimiento de durabilidad acelerada Suspensys.

Este ciclo de desarrollo propuesto también incluye la construcción del modelo virtual, una comparación entre los métodos en términos de tiempo y esfuerzo necesarios para construir el modelo en la fase de preprocesamiento, tiempo y coste computacional para realizar el cálculo, así como las respuestas encontradas durante el postprocesamiento para garantizar que las ventajas de aplicar una nueva metodología no comprometan la precisión del resultado final. También se presentarán los conceptos necesarios para definir la duración de la prueba y las carreteras utilizadas en la prueba física y el tratamiento de los datos medidos.

Aprenda de otros equipos pequeños y medianos de diseño e ingeniería cómo puede aplicarse la simulación en las primeras fases del ciclo de vida de desarrollo del producto, para acelerar rápidamente la creación y optimización de piezas, sistemas y ensamblajes estructuralmente eficientes. Asista a esta sesión para ver cómo un enfoque de diseño basado en la simulación, utilizando Altair Inspire, puede reducir su tiempo de desarrollo al tiempo que ahorra costes de desarrollo y fabricación.

Moderador: Simone Bonino – VP de Desarrollo de Negocio de Soluciones de Fabricación – Altair

El sector salud evoluciona rápidamente e, históricamente, las prótesis de tamaño estándar fabricadas con diversos materiales, como titanio, acero y PEEK, eran las principales opciones de implante para los pacientes. Estos implantes se someten a rigurosas pruebas según las normas de cada país para garantizar su seguridad y eficacia en las actividades cotidianas, como masticar y caminar. Sin embargo, las investigaciones sugieren que los implantes convencionales pueden no adaptarse de forma óptima a las diferentes formas anatómicas, lo que puede afectar significativamente al éxito quirúrgico y a la salud del paciente.

Los recientes avances tecnológicos y su convergencia han revolucionado la industria sanitaria, ofreciendo nuevos enfoques de tratamiento para pacientes con traumatismos, tumores o malformaciones congénitas que requieren implantes. Gracias a la integración de la tecnología de simulación, el diseño asistido por ordenador (CAD), la fabricación aditiva y exámenes de imagen como la tomografía computarizada (TC), ahora se dispone de implantes específicos para cada paciente, adaptados a su anatomía y necesidades únicas. Los implantes personalizados ofrecen una mayor precisión durante la cirugía, con una mejor alineación y posicionamiento, lo que reduce el riesgo de complicaciones y acorta los tiempos quirúrgicos. El uso de implantes personalizados ha demostrado mejorar la longevidad de los implantes y la satisfacción de los pacientes. Estos resultados eran antes inalcanzables con los implantes tradicionales, lo que pone de relieve el potencial de las tecnologías avanzadas para revolucionar la atención al paciente.

Dado que cada implante específico para un paciente (PSI) se fabrica una sola vez, no es factible realizar pruebas físicas en cada uno de ellos. Por lo tanto, es fundamental garantizar que los PSI posean la resistencia y la seguridad necesarias para soportar las cargas mecánicas reales que se producen durante las actividades diarias de un paciente.

La solución de simulación de Altair para pruebas en entornos virtuales de cargas mecánicas de implantes es un elemento crucial para garantizar que los implantes específicos para pacientes (PSI) sean fiables y seguros de usar. Gracias a la simulación, nuestro equipo de ingenieros y diseñadores puede desarrollar ISP que cumplan los requisitos normativos y las normas de seguridad, al tiempo que dan prioridad a la rehabilitación del paciente y a la resistencia mecánica para evitar daños en los implantes. La seguridad del producto final es primordial para garantizar la atención al paciente, y las soluciones de Altair desempeñan un papel clave en este proceso.

La completa cartera de soluciones de simulación de última generación de Altair la convirtió en el socio ideal para que ba-io ampliara su oferta sanitaria y proporcionara experiencias y resultados superiores a clientes médicos y pacientes.

Al realizar el análisis estructural, el componente de la palanca mostró una elevada concentración de tensiones en las nervaduras en comparación con la tensión admisible. Había que mejorar la estructura de las costillas, por lo que se eligió como objetivo de optimización. Con la ayuda de Altair Inspire, hemos optimizado el diseño de las nervaduras en una palanca de EShifter. El objetivo principal de esta optimización de la topología es lograr un diseño que satisfaga la petición del proveedor de una tensión admisible inferior a la de los modelos anteriores. Para optimizar las costillas de la palanca, se creó un modelo de simulación estructural en Inspire y se obtuvieron resultados de base. Para la optimización, se creó un espacio de diseño en la palanca, respetando las holguras de funcionamiento. Este espacio de diseño define el volumen a optimizar y los parámetros de control de forma se utilizan para definir la dirección de flujo del material. Se realizaron múltiples simulaciones de optimización utilizando diferentes parámetros. La forma optimizada que obtuvimos de Inspire se utilizó como referencia para rediseñar las costillas. Los resultados de tensión que obtuvimos al rediseñar las costillas fueron inferiores a los resultados solicitados.

Libere toda la potencia de la simulación explorando el comportamiento de sus productos en cualquier condición de trabajo posible para maximizar el rendimiento y mejorar la robustez. A través de ejemplos y mejores prácticas, descubra cómo las soluciones Multiphysics fáciles de usar basadas en Altair Simlab pueden inyectar innovación, y cómo nuestro exclusivo modelo de licencia basado en tokens lo hace altamente rentable.

Moderador: Ujwal Patnaik – Director de Estrategia de Producto – Altair

TEN TECH AEROSPACE & DEFENSE, INC. proporciona servicios de ingeniería multidisciplinares que incluyen diseño de ingeniería mecánica de alta gama, análisis, soporte de pruebas físicas y servicios de creación de prototipos de hardware.
Dado que la velocidad y la precisión son prioridades absolutas, elegimos Altair® SimLab® por su interfaz intuitiva que permite a los usuarios permanecer en la misma herramienta durante todo el proceso, desde el mallado y la configuración hasta la resolución y la visualización. Dado que históricamente hemos trabajado con diseños de gran tamaño, en los que son habituales más de 200 millones de elementos, necesitábamos una solución mejor para cada paso de su proceso CAE, desde el preprocesamiento, la resolución y el postprocesamiento.
«Modelos que nos llevarían horas con herramientas de software de la competencia, pudimos convertirlos en unos 10-20 minutos con Altair. Con modelos grandes, los análisis solían durar hasta 24 horas; con SimLab, son 3 horas.
También necesitábamos una herramienta que pudiera trabajar con nuestros datos heredados, ya que no podíamos permitirnos perder muchos años de modelos que los equipos habían creado y almacenado, y Simlab nos ayudó a conseguirlo.

Con un enfoque SDFM, los diseñadores de productos pueden confiar en el método de fabricación elegido, ya que los fallos de diseño pueden detectarse mucho antes y corregirse antes de tener que realizar ningún prototipo físico. En esta sesión descubrirá cómo planificar el proceso de fabricación y comprender los parámetros críticos, los defectos, los problemas y los retos. Además, ideas para mejorar su proceso de fabricación, con el objetivo de mejorar el rendimiento, optimizar la energía, reducir las mermas, mejorar la vida útil de las herramientas y mejorar la calidad de los productos de conformado/estampado y fundición.

Moderador: Simone Bonino – VP de Desarrollo de Negocio de Soluciones de Fabricación – Altair

Las piezas metálicas conformadas deben cumplir rigurosas normas de calidad, seguridad y rendimiento. Para conseguirlo, las empresas suelen realizar pruebas físicas o «try-outs», que a menudo pueden resultar caras y llevar mucho tiempo. Si la pieza tiene defectos, hay que rediseñarla, con la consiguiente pérdida de costes de utillaje y material.

Con décadas de experiencia en el diseño y fabricación de herramientas y matrices, Jay Weiner, fundador y especialista en conformado de BiggerBoat Solutions Ltd. en Ontario, Canadá, compartirá algunas ideas sobre cómo el uso de las soluciones Altair le ha permitido ofrecer a sus clientes los resultados más exactos y precisos de la forma más rápida y eficaz. En última instancia, esto contribuye a mejorar las piezas, acortar los tiempos de ciclo y reducir los costes.

Las empresas de fundición están sometidas a una presión constante para hacer las cosas más rápido a un coste reducido. La simulación de casting permite acelerar el desarrollo de métodos, reducir las pruebas físicas y detectar los defectos con antelación para reducir los residuos y mejorar el rendimiento. En la sesión se presentarán casos prácticos de Skaigh Engineering, que demostrarán cómo han aplicado Inspire Cast para resolver problemas de producción del mundo real, ahorrando tiempo y costes.

Formulario Inspire: Hariharasudhan Palaniswamy – Senior Program Manager – Altair
Inspire Cast: Martin Solina – Vicepresidente, Inspire Manufacturing Solutions – Altair