Simulate at the Speed of Design 2023

司会：Ujwal Patnaik – 製品戦略担当ディレクター – アルテア

現在シミュレーション技術を使用していない方、解析のほとんど（すべて）をアウトソーシングしている方、限られたCAD組み込みシミュレーションツールを使用している方を対象にしたセッションです。 Altair SimSolidを使ったシミュレーションを導入した企業の事例を紹介し、限られたリソースやクラウド上でも簡単に始められることを体験していただきます。

司会：Warren Dias – グローバルOptiStructビジネス開発ディレクター – アルテア

サスペンション部品は、体重を支え、路面からの衝撃を軽減するために、ボディとつながっています。 これらのサスペンションパーツを評価するために、さまざまな試験や解析評価が行われていますが、車両開発に要する期間と比較すると、その評価期間は限られています。

本発表では、既存のFEAソフトと比較して、メッシュフリー法SimSolidを用いることで、解析結果の整合性を保ちながら、解析にかかる時間を大幅に短縮し、作業効率を向上させました。

本研究では、重機支持に用いられる機械式ラックシステムのフォンミーゼス応力をシミュレーションするために、従来の有限要素解析（FEA）と新しい構造解析ソフトウェアであるSimSolidの比較分析を行います。 キーサイトのメカニカルラックシステムを用い、応力や変位など様々な負荷条件下でSimSolidの精度と効率を評価しました。 ラックは、複数の取り付けポイントを持つ複雑な意匠板で構成された複雑な形状をしており、SimSolidを使用して1つのアセンブリとしてモデル化されています。 この結果は、SimSolidが従来のFEAの数分の一の時間で正確な応力解析を提供できることを示しており、ラックソリューション全体のシミュレーションは、わずか1日で完了しました。 SimSolidの高速構造解析機能は、今回解析したラックのような大型で複雑な形状に特に有効で、エンジニアリング設計における大型アセンブリの応力シミュレーションのツールとして期待されています。 これらのことから、SimSolidは、様々な工学構造物の設計・開発において重要な応力解析の効率と精度を向上させることができることが示唆されました。 全体として、本研究で解析したメカニカルラックシステムのような大型アセンブリを含む複雑な機械部品のフォンミーゼス応力シミュレーションにおいて、従来のFEAに代わるより効率的で正確な方法としてSimSolidの可能性を強調しました。

Warren Dias – Director of Global OptiStruct Business Development – Altair
Simon Zwingert – Technical Consultant – Altair

Lakshmi Machine Works Limited（LMW）は、インドを代表する繊維機械メーカーであり、紡績機械全般を製造する世界でも3本の指に入るメーカーです。

ファスナーのプリテンションは、機械工学において一般的な技術で、予圧をかけた状態で部品を組み立てるために使用されます。 プリロードは、必要以上に高くも低くもしてはいけません。 予圧の最適化は、何度も繰り返し行う必要があるため、部品組み立ての現場では常に課題となっています。 従来のFEAソフトウェアでファスナーの物理的な3Dモデリングアプローチを解決することは、解決するために多くの計算時間を消費するため、常に困難です。 1台の機械に何個も必要な、特殊なカップリングの組み立てにバリューエンジニアリングが必要です。 部品コストを下げるために、アルミからポリマーへのカップリング材変換を提案しました。 等価荷重を持つ単一のカップリングを考え、古典的なFEAソフトウェアで1D要素近似を用いて解決しました。 ユニット全体のアセンブリとして構造とのカップリングを解決したいと考えていました。 カップリングアセンブリの数が多く、ファスナーの数も多いため、従来のFEAソフトウェアでは解決に時間がかかり、エラーをデバッグすることができませんでした。

SimSolidで実行したシミュレーションに基づき、繊維機械部品について複数の設計探査を迅速に実行することができました。 従来のFEAでは何日もかかっていた複雑なアセンブリも、SimSolidでは40分に短縮できました。

Simon Zwingert – 技術コンサルタント – アルテア

製品開発ライフサイクルの初期段階でシミュレーションを適用し、構造的に効率的な部品、システム、アセンブリの作成と最適化を迅速に行う方法を、他の中小の設計およびエンジニアリングチームから学びます。 本セッションでは、Altair Inspireを用いたシミュレーション主導の設計アプローチにより、開発期間の短縮と開発・製造コストの削減を実現する方法についてご紹介します。

司会：Simone Bonino – ビジネス開発担当副社長 製造ソリューション – アルテア

新エネルギー車や新素材の分野では、製造工程からの課題だけでなく、製造による複数回の繰り返し設計の問題にも直面しています。構造設計の初期段階で3Dプリントプロセスにおける製造問題を考慮すれば、後の構造修復を大幅に削減でき、製品の製造サイクルを短縮することができます。 また、ジェネレーティブデザインの台頭により、企業は部品の質量に敏感になっています。 さらに、より少ない材料でより大きな価値やメリットを実現する方法、つまり構造物の軽量化も、私たちが直面する大きな課題です。

標準化が難しいウィンドウレギュレータ部品の品質問題の改善や軽量化を目的とした量産設計を行う際、Altair Inspireを適用して設計を最適化しました。 ウィンドウレギュレーターは、自動車のドアに収納され、ガラスを昇降させる装置です。 中でもキャリアプレートは、ガラスを固定し、レールに沿って移動し、ガラスの昇降を行う部品で、多くの機能を担っています。
キャリアプレートは、部品の小型化や顧客の様々な要望により、標準化が難しいという問題があります。 また、プラスチック素材でありながら、比較的過酷な環境にさらされるため、品質問題の多くを占めています。 これを改善するために、設計の最初にDFSSによって過酷な試験条件を選定し、製品にかかる負荷を算出しました。 その後、Inspireを使って最適なデザインを導き出し、最適なデザインを3Dデータとしてデザインチームに提示しました。 これにより、約8％の軽量化が可能となり、一度にすべてのテストをクリアすることで、製品の改造費用や改造期間を省き、開発期間を短縮できました。

• SMRI, UiTM, Malaysia
• National Kaohsiung University of Science and Technology (NKUST) – Republic of China
• U-Shin India Private Ltd. India

本研究は、選択的レーザー溶融（SLM）を用いて付加製造されたオーステナイト系ステンレス鋼SS316L製のエルロンブラケットの歪みを予測するための熱機械シミュレーションの精度を調査することを目的としています。 SLMを用いた部品は、加工中に融液が急速に冷却されることで生じる高い温度勾配により、大きな歪みが生じることがあります。 本研究では、まずトポロジー最適化を用いて、定義された荷重と制約、および望ましい安全係数で質量を最小化するという設計目標に基づき、最適な材料レイアウトを得ることから始めます。 実際に3D金属プリントを行う前に、プロセスシミュレーションを行い、造形方向、レーザー出力、速度などのプロセスパラメーターを最適化することで歪みを予測しました。 印刷時間や材料の使用量を増やす代わりに、変形を防ぎつつ放熱に大きな影響を与えることができる支持構造を定義しています。 検証のため、SLMマシンを使用し、サポート除去やサンドブラストなどの手作業による後処理を行い、多くの実験を行いました。 さらに、光学式3Dスキャナーを使用して、製作した部品を測定し、その結果をシミュレーション結果と比較しました。 結論として、Altair Inspireソフトウェアは、軽量設計、正確な歪み予測、設計から製作までの3D金属プリントプロセスの完全デジタル化が可能であることがわかりました。

本プロジェクトでは、重量級スクーターのリアサスペンションのロッカーアームとスイングアームの設計を行い、両部品は鋳造アルミニウム合金JIS ADC 12を用いた重力鋳造による製造を想定しています。 リアサスペンションは、エンジンブロック、排気系、トランスミッション系、ブレーキ系、ショックアブソーバー、スイングアーム、ホイール、タイヤで構成されています。 また、このリアサスペンションは、ミドルモノショックとリアダブルサイドショックという2種類の別バージョンの共通設計でした。 Altair Inspireを使用して、疲労実験室のテストベンチにバンプを取り付けたトレッドミルの上をスクーターが走行する荷重ケースをシミュレーションし、このリアサスペンション・システムの動作解析を行いました。 機構解析では、エンジンブロックやショックアブソーバーなど、メインフレームとリアサスペンションの間の支持部に接地ジョイントを設定しました。 サプライヤーから提供されたショックスプリングの実際の引張 / 圧縮力-変位曲線も入力しました。 後軸に取り付けたアクチュエーターで正弦波状の上下変位を与えることで負荷を与えました。 運動解析後、ロッカーアームとスイングアームにおける関節力の時刻歴データを用いて2つのパーツの応力解析を行い、安全性能を評価しました。 CADモデルで応力の高い幾何学的特徴を手動で調整し、何度か設計を繰り返した結果、両コンポーネントの応力集中は効果的に低減され、ロッカーアームとスイングアームの設計はメーカーの要求を満たすことができました。

製品の性能を最大限に引き出し、ロバスト性を向上させるために、あらゆる使用条件下で製品の挙動を探索することで、シミュレーションの力を最大限に引き出します。 Altair SimLabをベースとした使いやすいマルチフィジックスソリューションがどのようにイノベーションを生み出すのか、また、独自のトークン型ライセンスモデルがどのように高い費用対効果をもたらすのか、事例やベストプラクティスを通じてご確認ください。

司会：Ujwal Patnaik – 製品戦略担当ディレクター – アルテア

複雑なシステムの過渡解析を行うには、研究、設計、CAE解析、テスト検証に至るまで困難が伴います。 SimLab、HyperWorks、Radioss、HyperLifeの統合ソリューションにより、SimLabの強力なメッシュ機能の精度を保証し、システム設計を改善する方法を知ることができます。

現在、多くの国で、環境汚染の観点からICエンジン車から電気自動車への移行が進んでいます。 バッテリーの充電は、電気自動車開発の要です。 オンボードチャージャーは、一般的に自動車に搭載され、バッテリーの充電および充電率の監視に使用されます。 OBC基板の電気部品は、ダイオード、MOSFET、インダクタ、トランスです。 このうち、トランスは発熱量が多く、OBC基板の過熱や故障につながる可能性がある部品です。 トランスを正しく設計するためには、初期段階での最適なシミュレーションが必要です。 本論文では、Altair HyperWorks CFDソフトウェアを用いた変圧器の感度解析のためのシミュレーション研究を紹介します。 本研究では、コイル、ボビン、コア間のエアギャップ、ボビン、ポッティング材の変更、ポッティング厚さなどのパラメータについて感度分析を行いました。 この感度調査は、トランスの重要な熱設計パラメータの理解に役立ちます。 さらに、本研究は、トランスの熱管理のさらなる改善に役立ちます。

キーワード：臨界熱設計、最適化シミュレーション、感度解析、熱管理

SDfMのアプローチでは、物理的なプロトタイプを作る前に、デザインの欠陥をより早く発見して修正することができるため、製品設計者は選択した製造方法に自信を持つことができます。このセッションでは、製造プロセスの計画方法、重要なパラメータ、欠陥や問題、および課題を理解する方法を学びます。 また、成形・スタンピングや鋳造の生産品質を向上させるために、歩留まりの向上、エネルギーの最適化、無駄の削減、工具寿命の改善など、製造プロセスを強化するためのアイデアもご紹介します。

司会：Simone Bonino – ビジネス開発担当副社長 製造ソリューション – アルテア

補強用クロスメンバー・フロントは、自動車のクロスメンバー・フロント・アセンブリに使用される重要な構造部品で、板金部品です。

補強用クロスメンバー・フロント部品の金型設計を行うために、顧客から部品の3D CADデータ、部品図などを提供いただき、部品CADモデルから各成形段階の金型のサーフェスモデルをCatia V5で作成します。 成形不良の予測や金型設計の検証のために、Altair Inspire Formでリアルタイムのプロセス条件を考慮した多段加工を設定しました。Inspire Formは多段加工を設定するための使いやすい環境で、ステージ数を最適化するために、その場で中間ステージを除外できます。

本研究の目的は、成形限界線図（FLD）、材料クラウディング、スプリングバック効果、金型補正によって、薄肉化率、しわ・欠点ゾーンを予測することです。

現在、OEMはBIWの部品に高強度鋼材を使用するよう主張しています。 このハイス材の課題は、成形後に高いスプリングバック効果を発揮することです。 Inspire Formは、正確なスプリングバックの結果を予測し、ダイ補正を行うことも可能です。

板金プレス工程では、金型設計の誤りにより、多くの部品が故障しています。製造面や実際のプロセスパラメータが考慮されていないため、製品開発に時間がかかり、最終的にはトライアウト回数が増加します。 したがって、設計段階でシミュレーションによって金型やプロセスを検証することは、物理的なトライアウトの回数や製品開発のリードタイムを減らし、製品の効率やコストを改善するために重要です。

McWane India Private Limitedは、ゲートバルブ、スピゴットバルブ、バタフライバルブ、チェックバルブ、エアリリーフバルブなどの製造・販売業者です。 これらの製品は、高品質の金属や合金を使用して製造されています。

鋳造の実行シミュレーションは、鋳型への充填、金属の凝固、鋳造品の冷却の検討に役立つため、産業界で人気を博しています。 また、収縮ポロシティなどの内部欠陥が発生する可能性が高い場所を試作なしで把握できるため、時間やコストの節約に大きく貢献します。 この論文では、スピゴットゲートバルブの鋳造シミュレーションを作成することで、プロセスの確実性を高め、技術的な問題を防ぎ、プロジェクトの遅延を防ぐためのプロセスと推論を紹介しています。

より多くの試作を行うという課題の中で、McwaneはInspire castが収縮率を確認し、メタルフロー条件を最適化することで、数多くのテストのために多数のゲートシステムを作成する試行錯誤の時間を削減し、より良い製品を実現するのに役立つと認識しています。 ゲーティングシステムのサンプルや金型を新たに作成してテストする工程を省くことができるため、コスト削減が可能です。 製品開発サイクルの早い段階で、鋳造シミュレーションを行い、鋳造欠陥を判定します。

本研究は、インベストメント鋳造工程における欠陥解析のための数値シミュレーションの適用についてです。 車両用バリアサポートとして使用する部品の予備鋳造設計を目視で確認したところ、収縮巣が多く存在することが判明しました。 部品はオーステナイト系ステンレス鋼SS304を使用し、重力注型製法で作られています。 シミュレーションは、CATIAを使って製品のCADモデルを作成するところから始まります。 シミュレーションソフト「Altair Inspire Cast 2021」を用いて、実際の収縮ポロシティの位置と予備鋳造設計・工程の数値モデルを比較しました。 欠陥をなくし、最適な鋳造歩留まりを達成するために、充填・凝固段階での液体金属の挙動を考慮した一連のシミュレーション鋳造設計が提案されていました。 その結果、鋳造部品のランナーへの取り付け位置が、金属の凝固に影響を与え、引け巣を発生させることが明らかになりました。 ランナーボリュームが小さくなると、シェルモールドで使用する溶湯の量を減らすことができるため、鋳造歩留まりの向上につながります。 しかし、注湯時に充填時間を最適化しないと、溶湯の充填がコールドシャットや空気の巻き込みの発生に影響することがあります。 検証のため、最適化された鋳物設計を製造し、シミュレーションと比較したところ、良好な一致を示しました。 この結果から、実際のプロセスパラメーターを用いて本ソフトウェアを使用することで、欠陥の位置を正確に予測することができ、その手順をプロセスや製品の最適化に使用することができると結論付けることができます。

この技術研究の主な目的は、リークプルーフで欠陥のないインベストメント鋳物の製造におけるリードタイムを短縮し、同時に複数の実鋳造試験を回避することでコストを大幅に削減することです。

本稿では、インベストメント鋳造の重要な欠陥の予測におけるシミュレーションソフトウェアAltair Inspire Castの有効性について説明します。

この論文の主な焦点は、ソフトウェアシミュレーションで見られる鋳物の健全性や欠陥と、実際の鋳物で観察される欠陥の推定と相関にあり、本質的に、シミュレーションソフトウェアAltair Inspire Castで利用可能なパラメータを用いたシミュレーションモデルの信頼度を高めることができます。 評価した鋳造モデルは一般的に薄肉で、圧力リークテストでは欠陥が出やすいのですが、ラジオグラフィー分析では欠陥は見られません。

評価対象となる主な欠陥は、収縮、微小孔、コールドシャット、反りなどであり、固化率、固形分率、二山基準などの理論に基づき、ソフトウェアに組み込まれた計算によって、充填・凝固解析を実施します。

Inspire Form：Hariharasudhan Palaniswamy – シニアプログラムマネージャー – アルテア

Inspire Cast: Martin Solina – Vice President, Inspire 製造ソリューション – アルテア

司会：Ujwal Patnaik – 製品戦略担当ディレクター – アルテア

現在シミュレーション技術を使用していない方、解析のほとんど（すべて）をアウトソーシングしている方、限られたCAD組み込みシミュレーションツールを使用している方を対象にしたセッションです。 Altair SimSolidを使ったシミュレーションを導入した企業の事例を紹介し、限られたリソースやクラウド環境でも簡単にシミュレーションを開始できることを体験していただきます。

司会：Warren Dias – グローバルOptiStructビジネス開発ディレクター – アルテア

• SimSolidのおかげで、生産モデルに取り組むことができるようになりました。
• SimSolidのおかげで、VCAの厳しいガイドラインに沿った設計ができるようになりました。
• SimSolidのおかげで、より広い範囲のチームで技術力を高めることができました。

排気システムサプライヤーは、市場投入までの時間、より早い車両の発売、性能と耐久性を遵守するための初回および全時間帯での正しい戦略に対応するため、排気システムの最適化のための高度なシミュレーション技術と迅速なテスト手順を継続的に改善、採用しています。 本論文では、メッシュレスシミュレーションツールSimSolidを用いた排気系コールドエンドハンガーロッドとマフラーシェルの剛性解析の手法開発について説明します。 コンセプトの段階では、設計チームは、お客様から提供されたアイソレーターの位置に基づいて、コールドエンドシステム全体のCADモデルを作成します。

ハンガーロッドが4～7個存在する場合があります。 車両レベルのテールパイプの騒音と背圧目標に基づき、バッフル板や多孔管などの内部構造を持つマフラーシェルを開発しました。

コールドエンドのレイアウトを完成させるため、CAEチームはハンガーロッドとマフラーシェルの固有振動数の目標達成を目指し、複数のモード解析を繰り返し実行します。

従来の手法として、ハンガーロッドのFEモデリングは、中空ハンガーロッドはシェル要素、中実ハンガーロッドはソリッドメッシュで行い、設計チームが共有する設計改善案CADを毎回作成しました。 固有振動数の目標値F> 500Hzを達成するために、各ハンガーロッドに対してCAEモーダル解析を複数回繰り返しました。 ハンガーロッドの設計変更ごとにFEモデルを作成し、固有振動数の目標を達成するまで補強ロッドを追加することを提案していたため、時間がかかっていました。 ここでは、ハンガーロッド上の溶接位置を境界条件として、変位制約を適用しています。 また、マフラーシェルは、厚さ1.0mm、0.8mmの単層シェル、0.5mmの2層シェル、断熱材1.0mmなど、コールドエンド系に存在する構成となっています。 バッフルプレートやパンチングパイプなどの内部構造を確認した上で、マフラーシェルのレイアウトについて複数のシミュレーションを繰り返し、固有振動数の目標値F> 450Hzを達成しました。 この場合、SimSolidは、ハンガーロッドが固有振動数の目標を満たすまで、与えられたCADモデル自体で何度も繰り返すことができるようにします。 ここでは、シーム溶接部をハンガーロッドの表面拘束とみなし、固有振動数およびモードシェイプを検証しました。 同様に、マフラーシェルと内部CADを自由境界条件としてモーダル解析を行い、その固有振動数を検証しました。 Simsolidは、ハンガーロッドとマフラーシェルのCAD設計の改善案をそれぞれFEモデリングして解決する従来のアプローチと比較して、シミュレーションのタイムラインを短縮し、より迅速なハンガーロッドとマフラーシェルの解析結果の導出に成功しました。 SimSolidの高速計算により、チームは数分でサブアセンブリをモデル化し、多くのバリエーションを完全に評価し、最良の設計を得ることができるようになりました。

• LMW, India
• Sharda Motors, India
• Skyroot Aerospace, India

製品開発ライフサイクルの初期段階でシミュレーションを適用し、構造的に効率的な部品、システム、アセンブリの作成と最適化を迅速に行う方法を、他の中小の設計およびエンジニアリングチームから学びます。 本セッションでは、Altair Inspireを用いたシミュレーション主導の設計アプローチにより、開発期間の短縮と開発・製造コストの削減を実現する方法についてご紹介します。

司会：Simone Bonino – ビジネス開発担当副社長 製造ソリューション – アルテア

E-Shifterは、従来のギアシフターと同様にノブとレバーが配置されています。構造解析を行ったところ、レバー部分のリブに許容応力よりも高い応力が集中することがわかりました。 そのため、リブ構造を改善する必要があり、最適化の対象として選ばれました。 Altair Inspireの助けを借りて、EShifterのレバーのリブの設計を最適化しました。 このトポロジー最適化の主な目的は、従来のモデルよりも低い許容応力を求めるサプライヤーの要望を満たす設計を実現することです。 レバーリブを最適化するために、Inspireで構造シミュレーションモデルを作成し、基本結果を得ました。 最適化のために、操作クリアランスを尊重しながら、レバー上に設計空間を作りました。 この設計空間は最適化するボリュームを定義し、形状制御パラメータは材料の流れ方向を定義するために使用されました。異なるパラメータを使用して複数の最適化シミュレーションを実行しました。 Inspireで得られた最適化された形状を参考に、リブを再設計したところ、要求された結果よりも低い応力が得られました。

• SMRI, UiTM, Malaysia
• National Kaohsiung University of Science and Technology (NKUST) – Republic of China
• U-Shin India Private Ltd, India

製品の性能を最大限に引き出し、ロバスト性を向上させるために、あらゆる使用条件下で製品の挙動を探索することで、シミュレーションの力を最大限に引き出します。 Altair SimLabをベースとした使いやすいマルチフィジックスソリューションがどのようにイノベーションを生み出すのか、また、独自のトークン型ライセンスモデルがどのように高い費用対効果をもたらすのか、事例やベストプラクティスを通じてご確認ください。

司会：Ujwal Patnaik – 製品戦略担当ディレクター – アルテア

Altair SimLabは、複雑な部品やアセンブリのメッシングを高速かつ高品質で行うことができます。 CAD形状からFEMモデルを自動生成できるため、設計反復のシミュレーションを高速化し、パラメトリック最適化を可能にし、手作業を最小化することができます。

DESTECは、石油・ガス産業において、製品の設計・製造は、計算式から部品の許容形状に至るまで、規格によって厳しく管理されています。 そのため、ASMEコードやAPIスペックの最新版に対応し、競争力を維持する必要があります。

API 6Xに対応した製品の設計を開始したいと考えていて、この設計では、解析による設計を行い、さまざまな荷重条件での複数のシミュレーションが必要になります。 この解析の性質上、複数の摺動ジョイントや面圧の高い接触シールなど、シミュレーションが比較的複雑なため、以前使用していたソフトウェア「Simulation Mechanical」では十分ではありませんでした。

Simlabにアップグレードしたことで、API 6Xで示されたさまざまな故障モードに対して、接続部を正確に分析することができました。

• 塑性崩壊に対する保護：弾性塑性解析で接続部を加圧し、接続試験圧の1.11倍までシミュレーションが収束することを確認します。

• 局部的な破損を防ぐ：弾性塑性解析により接続部の設計圧力の1.7倍まで加圧し、ピーク部のひずみが予想される限界値を超えないようにする。

• ラチェット対策：設計圧力まで加圧した接続部を別々の負荷サイクルで測定し、2サイクル目と3サイクル目の変形を測定して、何も変化がないことを確認する解析。

• その他のチェックと基準：前回のシミュレーションの際に行った目視チェックで、シール面が接触したままであること、接続が維持されていることを確認。

SimLabによって、DESTECはAPI 6Xの条件を満たすことができ、将来的にこの規格に準拠した接続ができるようになりました。

SDFMのアプローチでは、物理的なプロトタイプを作る前に、設計上の欠陥をより早く発見して修正することができるため、製品設計者は選択した製造方法に自信を持てます。 本セッションでは、製造工程を計画し、重要なパラメータ、欠陥や問題、課題を理解する方法について説明します。 また、成形・スタンピング・鋳造の生産品質向上、歩留まり向上、エネルギー最適化、ムダ削減、工具寿命向上など、製造工程を強化するためのアイデアも紹介します。

司会：Simone Bonino – ビジネス開発担当副社長 製造ソリューション – アルテア

Altair Inspire Formによる製造実現性／プロセスシミュレーション

トポロジー最適化

ベンチマーク：ダイカストハウジング – 比較シミュレーション – 実物

ベンチマークでは、Sydow Druckguss GmbHおよびAPS Wenden社とともに、鋳造欠陥や予想される問題箇所を示し、X線や断面画像と比較します。 FEMシミュレーションによる予測で、実際の結果にどれだけ近づいているかがわかる結果です。

• Skaigh Engineering – 英国

Inspire Form：Hariharasudhan Palaniswamy – シニアプログラムマネージャー – アルテア
Inspire Cast：Martin Solina – Inspire製造ソリューション担当副社長 – アルテア

司会：Ujwal Patnaik – 製品戦略担当ディレクター – アルテア

現在シミュレーション技術を使用していない方、解析のほとんど（すべて）をアウトソーシングしている方、限られたCAD組み込みシミュレーションツールを使用している方を対象にしたセッションです。 Altair SimSolidを使ったシミュレーションを導入した企業の事例を紹介し、限られたリソースやクラウド環境でも簡単にシミュレーションを開始できることを体験していただきます。

司会：Warren Dias – グローバルOptiStructビジネス開発ディレクター – アルテア

開発した作品は、新しい製品開発サイクルを導入し、この新しいコンセプトを空気圧式サスペンションブラケットに適用しています。 新しいワークフローでは、デザインのコンセプト定義段階でメッシュレス技術を使用し、最終版のデザインの検証には有限要素法を使用します。 ワークフローは、テストデータを使って現実的な負荷ケースを定義し、プロジェクトの基準に対応するためにコンポーネントの寸法を正しく設定することにまで拡大されました。 本研究では、市販のソフトウェアAltair SimSolidとAltair OptiStructを使用して、設計案の構造性能を評価し、モデルの境界条件を定義するための試験データは、Suspensys加速耐久手順を表す道路を組み合わせて得られたものである。

この提案する開発サイクルには、仮想モデルの構築、前処理段階でのモデル構築に必要な時間と労力、計算を実行するための計算時間やコスト、さらに後処理で判明した答えなど、新しい手法の導入によるメリットが最終結果の精度を落とさないようにするための手法間の比較も含まれています。 また、物理テストや測定データの処理において、テスト時間や使用する道路を定義するために必要な概念も紹介します。

• LMW, India
• Sharda Motors, India
• Skyroot Aerospace, India

製品開発ライフサイクルの初期段階でシミュレーションを適用し、構造的に効率的な部品、システム、アセンブリの作成と最適化を迅速に行う方法を、他の中小の設計およびエンジニアリングチームから学びます。 本セッションでは、Altair Inspireを用いたシミュレーション主導の設計アプローチにより、開発期間の短縮と開発・製造コストの削減を実現する方法についてご紹介します。

司会：Simone Bonino – ビジネス開発担当副社長 製造ソリューション – アルテア

医療業界は急速に発展しており、歴史的には、チタン、スチール、PEEKなど様々な素材で作られた標準サイズの人工関節が、患者さんの主なインプラントの選択肢でした。 こうしたインプラントは、噛む、歩くなどの日常生活における安全性と有効性を確保するため、各国の基準に従って厳格な検査が行われています。 しかし、従来のインプラントは、異なる解剖学的形状に最適に適応できない可能性があり、手術の成功や患者の健康に大きく影響することが研究で指摘されています。

近年の技術の進歩とその融合は、医療業界に革命をもたらし、インプラントを必要とする外傷、腫瘍、先天性奇形などの患者に新しい治療法を提供しています。 シミュレーション技術、CAD、積層造形、CTなどの画像検査を統合することで、患者さん固有の骨格やニーズに合わせたインプラントを提供できるようになりました。 カスタムインプラントは、アライメントやポジショニングの改善により、手術中の精度が向上し、合併症のリスクを軽減し、手術時間を短縮できます。 カスタムインプラントの使用により、インプラントの寿命と患者の満足度が向上することが実証されています。 こうした結果は、従来のインプラントでは達成できなかったもので、患者さんの治療に革命をもたらす先進的な技術の可能性を示しています。

患者専用インプラント（PSI）は1本1本製造されるため、1本1本のインプラントに対して物理的なテストを行うことは不可能です。 そのため、PSIは、患者の日常生活で発生する現実の機械的負荷に耐えるために必要な強度と安全性を確保することが重要です。

インプラントの機械的負荷を仮想環境でテストするアルテアのシミュレーションソリューションは、患者専用インプラント（PSI）の信頼性と安全性を確保するために欠かせない要素です。 シミュレーションを利用することで、エンジニアとデザイナーのチームは、患者のリハビリテーションとインプラントの損傷を防ぐ機械的弾力性を優先しながら、規制要件と安全基準を満たすPSIを開発できます。 患者のケアを確実に行うためには、最終製品の安全性が最も重要であり、アルテアのソリューションはこのプロセスにおいて重要な役割を果たします。

アルテアが提供する最先端のシミュレーションソリューションの包括的なポートフォリオは、ba-ioがヘルスケア分野のサービスを拡大し、医療関係者や患者に優れた体験と成果を提供する上で理想的なパートナーでした。

• SMRI, UiTM, Malaysia
• National Kaohsiung University of Science and Technology (NKUST) – Republic of China
• U-Shin India Private Ltd, India

製品の性能を最大限に引き出し、ロバスト性を向上させるために、あらゆる使用条件下で製品の挙動を探索することで、シミュレーションの力を最大限に引き出します。 Altair Simlabベースの使いやすいマルチフィジックスソリューションがどのように技術革新をもたらすか、また、独自のトークン式ライセンスモデルがどのように高い費用対効果をもたらすか、事例やベストプラクティスを通じてご紹介します。

司会：Ujwal Patnaik – 製品戦略担当ディレクター – アルテア

TEN TECH AEROSPACE & DEFENSE社は、ハイエンドな機械工学設計、解析、物理試験サポート、ハードウェアプロトタイピングサービスを含む多領域のエンジニアリングサービスを提供しています。
スピードと精度が最優先されるため、メッシュ作成、セットアップから解法、可視化まで同じツールで行える直感的なインターフェースを持つAltair® SimLab®を選びました。 私たちは、歴史的に2億以上の要素を含む大規模な設計を扱ってきたため、前処理、解析、後処理に至るまで、CAEプロセスのすべての段階でより良いソリューションが必要でした。
「競合のソフトウェアツールでは数時間かかるモデルも、アルテアではおよそ10～20分で変換できました。 大規模モデルの場合、従来は24時間かけて解析していましたが、SimLabでは3時間です。
また、チームが作成し保存してきた何年分ものモデルを失うわけにはいかないので、既存のレガシーデータを扱うことができるツールが必要でしたが、Simlabがそれを実現してくれました」

SDFMのアプローチでは、物理的なプロトタイプを作る前に、設計上の欠陥をより早く発見して修正することができるため、製品設計者は選択した製造方法に自信を持てます。 本セッションでは、製造工程を計画し、重要なパラメータ、欠陥や問題、課題を理解する方法について説明します。 また、成形・スタンピング・鋳造の生産品質向上、歩留まり向上、エネルギー最適化、ムダ削減、工具寿命向上など、製造工程を強化するためのアイデアも紹介します。

司会：Simone Bonino – ビジネス開発担当副社長 製造ソリューション – Altair

金属成形部品は、厳しい品質、安全、性能の基準を満たす必要があります。 そのために、企業は一般的に物理的なテストやトライアウトを実施しますが、これには費用と時間がかかる場合があります。 部品に欠陥がある場合、設計をやり直す必要があり、その結果、金型費用や材料の無駄が発生します。

カナダ・オンタリオ州にあるBiggerBoat Solutions Ltd.の創業者で成形スペシャリストのJay Weiner氏は、金型設計と製造における数十年の経験をもとに、アルテアのソリューションを使うことで顧客に最も正確で精密な結果を、最も速く、最も効率的に提供できるようになった方法についての洞察を披露します。 最終的には、部品の品質向上、サイクルタイムの短縮、コストダウンに貢献します。

Inspire Form：Hariharasudhan Palaniswamy – シニアプログラムマネージャー – アルテア
Inspire Cast: Martin Solina – Vice President, Inspire 製造ソリューション – アルテア