Simulate at the Speed of Design 2023

Moderator: Ujwal Patnaik – 제품 전략 이사 – 알테어

현재 시뮬레이션 기술을 사용하지 않거나 대부분의/모든 분석을 아웃소싱하거나 여전히 제한된 CAD 임베디드 시뮬레이션 도구를 사용하는 사람들을 위해 설계된 세션입니다. 여기에서 Altair SimSolid를 사용하여 최근에 시뮬레이션을 구현한 회사의 기술 이점을 이해할 수 있습니다. 대화형 세션을 통해 제한된 리소스나 클라우드에서도 얼마나 쉽게 시작할 수 있는지 경험하십시오.

Moderator: Warren Dias – 글로벌 OptiStruct 비즈니스 개발 이사 – 알테어

서스펜션 구성 요소는 차체에 연결되어 무게를 지탱하고 도로 충격을 줄입니다. 이러한 서스펜션 부품을 평가하기 위해 다양한 시험과 분석 평가가 진행되고 있지만 차량 개발에 필요한 기간에 비해 이러한 부품을 평가하는 시간은 제한적입니다.

이번 발표에서는 기존 FEA 소프트웨어와 비교하여 Mesh-Free 방식의 SimSolid를 사용하여 해석 결과의 일관성을 유지하면서 해석에 소요되는 시간을 획기적으로 줄여 작업 효율성을 높였습니다.

본 연구는 중장비를 지지하는데 사용되는 기계식 랙 시스템의 von Mises 응력을 시뮬레이션하기 위해 기존의 유한요소해석(FEA)과 새로운 구조 해석 소프트웨어인 SimSolid의 비교 해석을 제시합니다. SimSolid의 정확성과 효율성은 키사이트 기계식 랙 시스템을 사용하여 응력 및 변위를 포함한 다양한 부하 조건에서 평가됩니다. 랙은 여러 부착 지점이 있는 복잡한 디자인 플레이트로 구성된 복잡한 형상을 가지며 SimSolid를 사용하여 단일 어셈블리로 모델링됩니다. 결과는 SimSolid가 전체 랙 솔루션에 대한 시뮬레이션을 단 하루 만에 완료하여 기존 FEA에 필요한 시간보다 훨씬 짧은 시간 내에 정확한 응력 해석을 제공할 수 있음을 보여줍니다. SimSolid의 빠른 구조 해석 기능은 이 연구에서 분석된 랙과 같은 크고 복잡한 형상에 특히 유용하며 엔지니어링 설계에서 대형 어셈블리의 응력 시뮬레이션을 위한 유망한 툴입니다. 이러한 결과는 SimSolid가 다양한 엔지니어링 구조의 설계 및 개발에 중요한 응력 해석의 효율성과 정확성을 향상시킬 수 있음을 시사합니다. 전반적으로 이 연구는 해석된 기계 랙 시스템과 같은 대형 어셈블리를 포함하여 복잡한 기계 구성 요소의 von Mises 응력 시뮬레이션을 위한 기존 FEA에 대한 보다 효율적이고 정확한 대안으로서 SimSolid의 잠재력을 강조합니다.

Warren Dias – Director of Global OptiStruct Business Development – Altair
Simon Zwingert – Technical Consultant – Altair

Lakshmi Machine Works Limited(LMW)는 인도의 선도적인 섬유 기계 제조업체이자 전 세계 방적 기계를 생산하는 세 곳 중 하나입니다.

패스너 초기 장력은 예압 상태에서 부품을 조립하는 데 사용되는 기계 공학의 일반적인 기술입니다. 예압은 요구되는 것보다 높거나 낮아서는 안됩니다. 예압을 최적화하는 것은 충분한 반복이 필요하기 때문에 부품 조립에서 항상 어려운 일입니다. 기존 FEA 소프트웨어에서 패스너 물리적 3D 모델링 접근 방식을 해결하는 것은 해결하는 데 많은 계산 시간이 필요하기 때문에 항상 어렵습니다. 단일 기계에 여러 번호가 필요한 특정 커플링 어셈블리에 가치 공학이 필요합니다. 우리는 부품 비용을 낮추기 위해 알루미늄에서 폴리머로의 결합 재료 전환을 제안했습니다. 등가 하중을 갖는 단일 커플링을 고려하고 기존 FEA 소프트웨어에서 1D 요소 근사를 사용하여 이를 해결했습니다. 우리는 전체 유닛 어셈블리로 구조와의 결합을 해결하고자 합니다. 더 높은 수의 패스너에 해당하는 더 많은 수의 커플링 어셈블리로 인해 기존 FEA 소프트웨어는 훨씬 더 오랜 시간이 걸리며 해결 오류를 디버깅할 수 없습니다.

SimSolid에서 실행한 시뮬레이션을 기반으로 섬유 기계 부품에 대한 여러 설계 탐색을 신속하게 수행할 수 있었습니다. 기존 FEA에서 해결하는 데 며칠이 걸리던 복잡한 어셈블리가 SimSolid를 사용하면 40분으로 단축됩니다.

Simon Zwingert – 기술 컨설턴트 – 알테어

다른 중소 설계 및 엔지니어링 팀으로부터 제품 개발 수명 주기 초기에 시뮬레이션을 적용하여 구조적으로 효율적인 부품, 시스템 및 어셈블리의 생성 및 최적화를 신속하게 가속화하는 방법을 배우십시오. 이 세션에 참석하여 Altair Inspire를 사용하는 시뮬레이션 기반 설계 접근 방식이 어떻게 개발 시간을 단축하는 동시에 개발 및 제조 비용을 절감할 수 있는지 확인하십시오.

Moderator: Simone Bonino – 제조 솔루션 비즈니스 개발 부사장 – 알테어

신에너지 자동차 및 신소재 분야에서 우리는 제조 공정의 문제뿐만 아니라 제조로 인한 다중 반복 설계의 문제에 직면해 있습니다. 구조 설계 초기 단계에서 3D 프린팅 공정의 제조 문제를 고려한다면 , 우리는 나중에 구조 수리를 크게 줄이고 제품 생산주기를 단축할 수 있습니다. 또한 제너레이티브 디자인의 등장으로 고객은 구성 요소의 질량에 더욱 민감해졌습니다. 더 적은 재료로 더 큰 가치와 더 많은 이점을 얻는 방법, 즉 구조 경량화도 우리가 직면한 주요 과제입니다.

품질 문제를 개선하고 표준화가 어려운 윈도우 레귤레이터 부품의 무게를 줄이기 위해 양산 설계할 때 Altair Inspire를 적용해 설계를 최적화했다. 윈도우 레귤레이터는 차량 도어에 장착되어 유리창을 올리고 내리는 장치입니다. 그 중 캐리어 플레이트는 글라스를 고정하고, 레일을 따라 이동하며, 글라스를 올리고 내리는 부품으로 많은 기능을 담당한다.
캐리어 플레이트는 부품 사이즈가 작고 고객사 요구사항이 다양해 규격화가 어렵다는 문제점이 있다. 또한 플라스틱 소재임에도 불구하고 비교적 가혹한 환경에 노출되어 품질 문제의 상당 부분을 차지한다. 이를 개선하기 위해 설계 초기에 DFSS를 통해 가혹한 테스트 조건을 선택하고 제품에 가해지는 하중을 계산했습니다. 이후 인스파이어를 활용해 최적의 디자인을 도출했고 최적의 디자인을 3D 데이터로 디자인팀에 제시했다. 이를 통해 약 8%의 무게를 줄일 수 있었고, 당사의 모든 테스트를 한번에 만족시켜 제품 수정 비용과 수정 기간을 없애 개발 기간을 단축할 수 있었습니다.

• SMRI, UiTM, Malaysia
• National Kaohsiung University of Science and Technology (NKUST) – Republic of China
• U-Shin India Private Ltd. India

본 연구는 SLM(Selective Laser Melting)을 이용하여 가법으로 제작된 오스테나이트 스테인리스강 SS316L로 제작된 에일러론 브라켓 변형을 예측하는데 열역학적 시뮬레이션의 정확도를 조사하는 것을 목적으로 합니다. SLM 기반 구성 요소는 종종 제조 공정 중 용융물의 빠른 냉각으로 인한 높은 온도 구배의 결과로 상당한 왜곡을 유발합니다. 이 연구는 원하는 안전 계수로 질량을 최소화하기 위한 설계 목표뿐만 아니라 정의된 하중 및 구속 조건을 기반으로 최적의 재료 레이아웃을 얻기 위해 토폴로지 최적화를 활용하는 것으로 시작됩니다. 실제 3D 금속 프린팅에 앞서 제작 방향, 레이저 출력 및 속도와 같은 공정 매개변수를 최적화하여 변형을 예측하기 위해 공정 시뮬레이션을 수행했습니다. 인쇄 시간 및 재료 사용량 증가로 인한 왜곡 가능성을 방지하면서 열 분산에 상당한 영향을 줄 수 있는 지지 구조가 정의됩니다. 검증을 위해 SLM 기계를 사용하여 여러 실험을 수행한 후 서포트 제거 및 샌드 블라스팅의 수동 후처리를 수행했습니다. 또한 광학 3차원 스캐너를 이용하여 제작된 부품을 측정하고 그 결과를 시뮬레이션 결과와 비교하였다. 결론적으로 Altair Inspire 소프트웨어는 경량 설계를 생성하고 왜곡을 정확하게 예측하며 설계에서 제작에 이르는 3D 금속 인쇄 프로세스를 완전히 디지털화할 수 있습니다.

중량 스쿠터용 리어 서스펜션 시스템의 로커 암 및 스윙 암 설계가 이 프로젝트에서 수행되었으며, 두 부품 모두 주조 알루미늄 합금 JIS ADC 12를 사용하여 중력 주조로 제작될 것으로 예상되었습니다. 리어 서스펜션 시스템은 엔진 블록, 배기 시스템, 트랜스미션 시스템, 브레이크 시스템, 쇼크 업소버, 스윙암, 휠 및 타이어로 구성되었습니다. 게다가 이 리어 서스펜션 시스템은 미들 모노 샥과 리어 양면 샥을 포함한 두 가지 대체 버전의 공통 설계였습니다. Altair Inspire는 피로 실험실의 테스트 벤치에 범프가 장착된 트레드밀 위를 달리는 스쿠터의 로드 케이스를 시뮬레이션하여 이 리어 서스펜션 시스템의 동작 해석을 수행하는 데 사용되었습니다. 동작 해석에서 접지된 조인트는 엔진 블록과 쇼크 업소버를 포함하여 메인 프레임과 리어 서스펜션 시스템 사이의 지지대에 설정되었습니다. 공급자가 제공한 충격 스프링의 실제 인장/압축력-변위 곡선도 입력되었습니다. 하중은 리어 액슬에 장착된 액추에이터를 사용하여 정현파 수직 변위를 적용하여 주어졌습니다. 모션 해석 후 로커암과 스윙암의 접합력 시간이력 데이터를 이용하여 두 부품의 응력 해석을 수행한 후 안전성능을 평가하였다. CAD 모델에서 응력이 높은 기하학적 특징을 수동으로 조정하여 여러 설계를 반복한 후 두 구성 요소의 응력 집중이 효과적으로 감소했으며 로커 암과 스윙 암의 설계가 제조업체의 요구 사항을 충족했습니다.

가능한 작업 조건에서 제품의 동작을 탐색하여 시뮬레이션의 모든 기능을 활용하여 성능을 최대화하고 견고성을 개선하십시오. 예제와 모범 사례를 통해 Altair SimLab 기반의 사용하기 쉬운 멀티피직스 솔루션이 어떻게 혁신을 주입할 수 있는지, 고유한 토큰 기반 라이선스 모델이 어떻게 이를 매우 비용 효율적으로 만드는지 알아보십시오.

Moderator: Ujwal Patnaik – 제품 전략 이사 – 알테어

복잡한 시스템에서 과도 해석을 하기 위해서는 연구, 설계, CAE 해석에서 시험 검증에 이르기까지 어려운 작업입니다. 솔루션을 SimLab, HW, Radioss 및 HyperLife와 통합함으로써 SimLab의 강력한 메시 기능의 정확성을 보장하고 시스템 설계를 개선하는 방법을 알 수 있습니다.

요즘 많은 국가에서 환경 오염으로 인해 IC 엔진 차량에서 전기 자동차로 전환하고 있습니다. 배터리 충전은 전기 자동차의 주요 부분입니다. 온보드 충전기는 일반적으로 차량에서 충전 및 배터리 충전 속도 모니터링에 사용됩니다. OBC 보드의 전기 부품은 다이오드, MOSFET, 인덕터 및 변압기입니다. 이러한 구성 요소 중 변압기는 과열 및 OBC 보드의 고장으로 이어질 수 있는 더 높은 발열 구성 요소입니다. 변압기의 올바른 설계를 위해서는 초기 단계에서 최적화된 시뮬레이션이 필요합니다. 이 논문은 Altair HyperWorks CFD 소프트웨어를 사용하여 변압기의 민감도 분석을 위한 시뮬레이션 연구를 제시합니다. 본 연구에서는 코일, 보빈, 코어 사이의 공극, 보빈과 포팅재료의 변화, 포팅두께 등의 변수에 대한 민감도 분석을 수행하였다. 이 민감도 연구는 변압기의 중요한 열 설계 매개변수를 이해하는 데 도움이 됩니다. 또한 이 연구는 변압기의 열 관리를 더욱 향상시키는 데 유용합니다.

키워드: 중요한 열 설계, 최적화된 시뮬레이션, 민감도 분석, 열 관리

SDfM 접근 방식을 사용하면 물리적 프로토타이핑을 수행하기 전에 설계 결함을 훨씬 더 일찍 감지하고 수정할 수 있기 때문에 제품 설계자는 자신이 선택한 제조 방법에 대해 확신을 가질 수 있습니다. 이 세션에서는 제조 프로세스를 계획하고 중요한 매개변수, 결함 및 문제, 과제를 이해하는 방법을 알아봅니다. 또한 성형/스탬핑 및 주조를 위한 제조 공정 개선, 타겟팅, 수율 개선, 최적의 에너지, 낭비 감소, 공구 수명 개선 및 생산 품질 향상에 대한 아이디어

Moderator: Simone Bonino – 제조 솔루션 비즈니스 개발 부사장 – 알테어

Reinforcement Cross Member Front는 판금 부품인 자동차의 Cross Member Front Assembly에 사용되는 필수 구조 부품입니다.

Reinforcement Cross Member Front 구성 요소에 대한 툴링 방법 계획을 개발하기 위해 고객은 부품 CAD 모델에서 구성 요소 3D cad 데이터, 부품 도면 등을 제공하여 Catia V5에서 각 성형 단계에 대한 도구의 표면 모델을 생성합니다. Altair Inspire Form에서 실시간 공정 조건을 고려하여 다단계 작업을 설정하여 성형 결함을 예측하고 금형 설계를 검증합니다. 단계 수를 최적화합니다.

본 연구의 목적은 Forming Limit Diagram (FLD), Material crowding, spring back effect, die compensation을 통해 Thinning, Wrinkles/failures zone의 %를 예측하는 것이다.

OEM은 이제 BIW 부품에 고강도 강재를 사용할 것을 주장하고 있습니다. 이 HSS 소재의 문제점은 성형 후 높은 스프링백 효과를 나타냅니다. Inspire Form은 정확한 스프링백 결과를 예측하고 다이 보정을 수행하는 데 도움이 됩니다.

판금 스탬핑 프로세스 중에 다이 설계 결함으로 인해 많은 부품이 실패합니다. 여기서 제조 측면 또는 실제 프로세스 매개변수가 고려되지 않아 제품 개발 시간이 지연되고 결국 시도 횟수가 증가합니다. 따라서 물리적 트라이아웃 횟수, 제품 개발 리드타임을 줄이고 제품의 효율성과 비용을 향상시키기 위해서는 설계 단계에서 시뮬레이션을 통해 금형과 공정을 검증하는 것이 중요합니다.

McWane India Private Limited는 게이트 밸브, 스피곳 밸브, 버터플라이 밸브, 체크 밸브, 에어 릴리프 밸브 등의 제조업체 및 공급업체입니다. 이 제품은 고품질 금속 및 합금으로 제조됩니다.

주조를 위한 시뮬레이션 실행은 금형 충전, 금속 응고 및 주조 부품 냉각을 연구하는 데 도움이 되므로 업계에서 인기를 얻고 있습니다. 또한 프로토타입 없이 수축 기공과 같은 내부 결함이 발생할 수 있는 가능한 위치를 이해하여 시간과 비용을 절약하는 데 큰 도움이 됩니다. 이 백서에서는 높은 수준의 프로세스 확실성을 제공하고 기술적 문제를 방지하며 프로젝트가 지연되지 않도록 하기 위해 스피곳 게이트 밸브에 대한 주조 시뮬레이션을 생성하여 도출한 프로세스와 추론을 보여줍니다.

더 많은 프로토타입을 수행해야 하는 과제를 안고 Mcwane은 Inspire Cast가 수축을 확인하고 금속 흐름 조건을 최적화하여 수많은 테스트를 위한 수많은 게이팅 시스템을 만들 때 시행 착오 시간을 줄이면서 더 나은 제품을 만드는 데 도움이 된다는 사실을 인식하고 있습니다. 테스트할 새 게이팅 시스템 샘플 및 금형을 만들어야 하는 프로세스를 제거하여 비용을 절감합니다. 제품 개발 주기의 초기 단계에서 주조 결함을 결정하기 위해 주조 시뮬레이션을 수행합니다.

본 연구는 인베스트먼트 주조 공정의 결함 해석을 위한 수치 시뮬레이션의 적용을 다룹니다. 차량 장벽 지지대로 구성 요소의 예비 주조 설계를 육안으로 검사한 결과 수축 기공이 종종 존재한다는 사실이 발견되었습니다. 구성 요소는 중력 주입 공정을 통해 오스테나이트계 스테인리스강 SS304로 만들어집니다. 시뮬레이션은 CATIA를 사용하여 제품의 CAD 모델을 생성하는 것으로 시작됩니다. 수축 기공의 실제 위치는 시뮬레이션 소프트웨어 Altair Inspire Cast 2021을 사용하여 예비 주조 설계 및 공정의 수치 모델과 비교됩니다. 결함을 제거하고 최적의 주조 수율을 달성하기 위해 충전 및 응고 단계에서 액체 금속의 거동을 고려한 일련의 시뮬레이션 주조 설계가 제안되었습니다. 러너에 부착된 주조부의 위치가 금속의 응고에 영향을 미쳐 수축기공이 발생하는 것으로 밝혀졌습니다. 러너 부피가 작을수록 쉘 몰드에 사용되는 용융 금속의 양이 줄어들기 때문에 주조 수율이 높아질 수 있습니다. 그러나 주입 공정 중에 충전 시간이 최적화되지 않으면 용융 금속 충전이 콜드 셧 및 공기 포획 발생에 영향을 미칠 수 있습니다. 검증을 위해 최적화된 주조 설계를 제작하고 잘 일치하는 시뮬레이션과 비교합니다. 결과를 바탕으로 실제 프로세스 매개 변수와 함께 이 소프트웨어를 사용하여 결함 위치를 정확하게 예측할 수 있으며 프로세스 및 제품을 최적화하는 데 절차를 사용할 수 있다는 결론을 내릴 수 있습니다.

이 기술 연구의 주요 목적은 누수 방지 및 무결점 매몰 주조의 생산 리드 타임을 줄이는 동시에 여러 번의 실제 주조 시도를 피함으로써 상당한 비용을 절감하는 것입니다.

이 논문에서는 중요한 매몰 주조 결함을 예측하는 Altair Inspire Cast 시뮬레이션 소프트웨어의 효과에 대해 설명합니다.

이 논문의 주요 초점은 소프트웨어 시뮬레이션과 실제 주조에서 관찰되는 주조 건전성 및 결함을 추정하고 상호 연관시키는 것입니다. 기본적으로 Altair Inspire Cast 시뮬레이션 소프트웨어 내에서 사용할 수 있는 매개변수를 사용하여 시뮬레이션 모델의 높은 신뢰 수준을 가능하게 합니다. 평가된 주조 모델은 일반적으로 벽이 얇고 방사선 분석에서는 결함이 보이지 않지만 압력 누출 테스트에서 실패하기 쉽습니다.

평가된 주요 결함은 수축, 미세 기공, 콜드 셧, 뒤틀림 등이며 충전 및 응고 해석을 수행하고 소프트웨어 내장 계산에 의해 수행되며 주로 응고 계수, 고체 분수 등의 이론을 기반으로 합니다.

Inspire Form: Hariharasudhan Palaniswamy – 선임 프로그램 매니저 – 알테어

Inspire Cast : Martin Solina – 부사장, Inspire 제조 솔루션 – 알테어

Moderator: Ujwal Patnaik – 제품 전략 이사 – 알테어

현재 시뮬레이션 기술을 사용하지 않거나 대부분의/모든 분석을 아웃소싱하거나 여전히 제한된 CAD 임베디드 시뮬레이션 도구를 사용하는 사람들을 위해 설계된 세션입니다. 여기에서 Altair SimSolid를 사용하여 최근에 시뮬레이션을 구현한 회사의 기술 이점을 이해할 수 있습니다. 대화형 세션을 통해 제한된 리소스나 클라우드에서도 얼마나 쉽게 시작할 수 있는지 경험하십시오.

Moderator: Warren Dias – 글로벌 OptiStruct 비즈니스 개발 이사 – 알테어

• SimSolid 덕분에 생산 모델 작업이 가능해졌습니다.
• SimSolid 덕분에 엄격한 VCA 지침에 따라 설계할 수 있었습니다.
• SimSolid를 통해 더 넓은 팀에서 기술 역량을 높일 수 있었습니다.

배기 시스템 공급업체는 배기 시스템 최적화를 위한 고급 시뮬레이션 기술과 빠른 테스트 절차를 지속적으로 개선하고 채택하여 출시 기간 단축, 차량 출시 시간 단축, 성능 및 내구성 준수를 위한 최초 및 항상 올바른 전략을 해결합니다. 본 논문은 Meshless 시뮬레이션 툴인 SimSolid를 이용하여 Exhaust system Cold end hanger rod와 Muffler Shell 강성해석 방법론 개발에 대해 다룹니다. 컨셉 단계에서 설계 팀은 고객이 제공한 절연체 위치를 기반으로 전체 콜드 엔드 시스템의 CAD 모델을 개발합니다.

시스템에 행거 로드가 4~7개 있을 수 있습니다. 배플 플레이트 및 천공 튜브와 같은 내부가 있는 머플러 쉘은 차량 레벨 테일 파이프 소음 및 배압 목표를 기반으로 개발되었습니다.

콜드 엔드 레이아웃을 마무리하기 위해 CAE 팀은 행거 로드와 머플러 쉘에서 여러 모달 해석 반복을 수행하여 고유 주파수 목표를 달성합니다.

전통적인 접근 방식으로 설계 팀이 공유하는 모든 설계 개선 제안 CAD에 대해 속이 빈 행거 로드용 쉘 요소와 솔리드 행거 로드용 솔리드 메싱이 있는 행거 로드의 FE 모델링 각 행거 로드에 대해 CAE 모달 해석을 여러 번 반복하여 F > 500 Hz. 고유 주파수 목표를 달성했습니다. 행거 로드의 모든 설계 변경에 대해 FE 모델을 개발해야 하고 고유 주파수 목표를 충족할 때까지 보강 로드를 추가할 것을 제안했기 때문에 시간이 많이 걸립니다. 여기서 행거 로드의 용접 위치는 변위 구속조건을 적용하기 위한 경계 조건으로 간주됩니다. 또한 콜드 엔드 시스템에 존재하는 두께 1.0mm, 0.8mm의 단층 쉘, 단열재 1.0mm의 이중층 0.5mm와 같은 머플러 쉘 구성 F > 450 Hz 고유 주파수 목표를 달성하기 위해 배플 플레이트 및 천공 파이프와 같은 확인된 내부를 사용하여 지정된 머플러 쉘 레이아웃에 대해 여러 시뮬레이션 반복을 수행했습니다. 이 시나리오에서 SimSolid는 행거 로드가 고유 주파수 목표를 충족할 때까지 주어진 CAD 모델 자체에서 여러 반복을 수행하는 데 도움이 됩니다. 여기에서 고유 진동수 및 모드 형상을 확인하기 위해 각 행거 로드의 표면 구속조건으로 간주되는 심 용접 위치입니다. 유사하게 모달 해석을 위해 내부 CAD가 포함된 머플러 쉘은 자유-자유 경계 조건으로 간주되며 고유 주파수가 검증됩니다. SimSolid는 솔루션에 도달하기 위한 각 행거 로드 및 머플러 쉘 CAD 설계 개선 제안의 기존 FE 모델링 접근 방식과 비교할 때 시뮬레이션 타임라인을 단축하고 더 빠른 행거 로드 및 머플러 쉘 해석 결과를 제공하는 데 도움이 되었습니다. SimSolid의 신속한 계산을 통해 팀은 몇 분 안에 서브어셈블리를 모델링할 수 있으므로 다양한 변형을 완전히 평가하여 최상의 설계를 얻을 수 있습니다.

• LMW, India
• Sharda Motors, India
• Skyroot Aerospace, India

다른 중소 설계 및 엔지니어링 팀으로부터 제품 개발 수명 주기 초기에 시뮬레이션을 적용하여 구조적으로 효율적인 부품, 시스템 및 어셈블리의 생성 및 최적화를 신속하게 가속화하는 방법을 배우십시오. 이 세션에 참석하여 Altair Inspire를 사용하는 시뮬레이션 기반 설계 접근 방식이 어떻게 개발 시간을 단축하는 동시에 개발 및 제조 비용을 절감할 수 있는지 확인하십시오.

Moderator: Simone Bonino – 제조 솔루션 비즈니스 개발 부사장 – 알테어

의료 산업은 빠르게 발전하고 있으며 역사적으로 티타늄, 강철 및 PEEK와 같은 다양한 재료로 만든 표준 크기의 보철물이 환자를 위한 주요 임플란트 옵션이었습니다. 이러한 보형물은 씹기, 걷기 등 일상생활에서 안전성과 유효성을 확보하기 위해 각국의 기준에 따라 엄격한 테스트를 거칩니다. 그러나 연구에 따르면 기존 임플란트는 다양한 해부학적 형태에 최적으로 적응하지 못할 수 있으며, 이는 수술 성공과 환자 건강에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

E-Shifter는 기존 기어 시프터와 유사한 노브와 레버 배열을 포함하고 있습니다. 구조해석을 수행한 결과, 레버 부품은 허용 응력에 비해 리브에 높은 응력 집중을 보였습니다. 리브 구조를 개선해야 하므로 최적화 대상으로 선택했습니다. Altair Inspire의 도움으로 EShifter 레버의 리브 디자인을 최적화했습니다. 이 토폴로지 최적화의 주요 목적은 이전 모델보다 낮은 허용 응력에 대한 공급업체 요구를 충족하는 설계를 달성하는 것입니다. 레버 리브를 최적화하기 위해 Inspire에서 구조 시뮬레이션 모델을 생성하고 기본 결과를 얻었습니다. 최적화를 위해 작동 간격을 준수하면서 레버에 설계 공간을 만들었습니다. 이 설계 공간은 최적화할 볼륨을 정의하고 형상 제어 매개변수는 재료의 흐름 방향을 정의하는 데 사용되었습니다. 다양한 매개변수를 사용하여 여러 최적화 시뮬레이션을 실행했습니다. 바람직한 리브 형상을 얻은 후 형상은 polynurbs 기능을 사용하여 추출되었습니다. 리브를 재설계할 때 Inspire에서 얻은 최적화된 형상을 참고로 사용했습니다. 리브를 재설계하여 얻은 응력 결과는 요청한 결과보다 낮았습니다.

• SMRI, UiTM, Malaysia
• National Kaohsiung University of Science and Technology (NKUST) – Republic of China
• U-Shin India Private Ltd, India

가능한 작업 조건에서 제품의 동작을 탐색하여 시뮬레이션의 모든 기능을 활용하여 성능을 최대화하고 견고성을 개선하십시오. 예제와 모범 사례를 통해 Altair SimLab 기반의 사용하기 쉬운 멀티피직스 솔루션이 어떻게 혁신을 주입할 수 있는지, 고유한 토큰 기반 라이선스 모델이 어떻게 이를 매우 비용 효율적으로 만드는지 알아보십시오.

Moderator: Ujwal Patnaik – 제품 전략 이사 – 알테어

Altair SimLab을 사용하면 복잡한 부품과 어셈블리를 빠르고 고품질로 메싱할 수 있습니다. CAD 지오메트리에서 FEM 모델을 자동으로 생성할 수 있는 가능성은 설계 반복의 시뮬레이션 속도를 높이고 매개변수 최적화를 가능하게 하며 수동 작업을 최소화합니다.

DESTEC은 모든 제품의 설계 및 생산이 우리가 작업하는 표준에 의해 엄격하게 제어되는 석유 및 가스 산업 내에서 운영되며, 계산에 사용된 공식에서 특정 구성 요소의 허용 가능한 형상 프로파일에 이르기까지 모든 것을 제어합니다. 이 때문에 경쟁 우위를 유지할 수 있도록 ASME 코드 및 API 사양의 최신 버전을 유지해야 합니다.

우리는 일부 제품을 API 6X로 설계하기 시작하려고 합니다. 이것은 분석에 의한 설계를 사용하고 다양한 부하 조건으로 여러 시뮬레이션을 필요로 합니다. 이 분석의 특성과 시뮬레이션의 상대적 복잡성으로 인해 다중 슬라이딩 조인트와 높은 표면 압력의 접촉 씰이 있는 이전 소프트웨어인 Simulation Mechanical로는 충분하지 않았습니다.

SimLab으로 업그레이드하여 API 6X에 제시된 다음과 같은 다양한 실패 모드에 대한 연결을 정확하게 분석할 수 있었습니다.

• 소성 붕괴에 대한 보호, 여기에는 탄성, 소성 분석 하에서 연결에 압력을 가하고 시뮬레이션이 연결 테스트 압력의 1.11배까지 수렴된 상태로 유지되도록 하는 것이 포함됩니다.

• 국부적인 파손에 대한 보호, 여기에는 탄성, 소성 해석 하에서 연결 설계 압력의 1.7배로 연결을 가압하고 피크 영역의 변형이 예상 한계를 초과하지 않도록 보장하는 것이 포함됩니다.

• 라체팅에 대한 보호, 이 분석에는 별도의 하중 주기에서 연결을 설계 압력에 가압하고 두 번째와 세 번째 주기 사이의 변형을 측정하여 아무 변화가 없는지 확인하는 것이 포함됩니다.

• 다른 검사 및 기준은 실링 면이 접촉 상태를 유지하고 연결이 제자리에 유지되는지 확인하기 위해 이전 시뮬레이션 중에 수행된 육안 검사입니다.

SimLab은 DESTEC이 API 6X의 조건을 충족하도록 허용하여 향후 이 표준에 대한 우리의 연결을 인증합니다.

SDFM 접근 방식을 사용하면 물리적 프로토타이핑을 수행하기 전에 설계 결함을 훨씬 더 일찍 감지하고 수정할 수 있기 때문에 제품 설계자는 자신이 선택한 제조 방법에 대해 확신을 가질 수 있습니다. 이 세션에서는 제조 프로세스를 계획하고 중요한 매개변수, 결함 및 문제, 과제를 이해하는 방법을 알아봅니다. 또한 성형/스탬핑 및 주조를 위한 제조 공정 개선, 타겟팅, 수율 개선, 최적의 에너지, 낭비 감소, 공구 수명 개선 및 생산 품질 향상에 대한 아이디어.

Moderator: Simone Bonino – 제조 솔루션 비즈니스 개발 부사장 – 알테어

Manufacturing Feasibility / Process Simulation with Altair Inspire Form

토폴로지 최적화

다이캐스팅 하우징 벤치마크 – 시뮬레이션과 현실의 비교

벤치마크에서 Sydow Druckguss GmbH 및 APS Wenden과 함께 주조 결함 및 예상되는 문제 영역을 보여주고 이를 X-레이 및 단면 이미지와 비교합니다. 결과는 FEM 시뮬레이션에서 예측한 실제 결과와 얼마나 가까운지 보여줍니다.

• Skaigh Engineering – 영국

주조 회사는 더 적은 비용으로 더 빨리 일을 처리해야 한다는 끊임없는 압박을 받고 있습니다. 주조 시뮬레이션은 공법 개발 속도를 높이고, 물리적 시도를 줄이며, 결함을 조기에 발견하여 낭비를 줄이고 수율을 개선할 수 있도록 합니다. 이 세션에서는 Skaigh Engineering의 사례 연구를 통해 실제 문제를 해결하고 시간과 비용을 절감하기 위해 Inspire Cast를 어떻게 구현했는지 보여줄 예정입니다.

Inspire Form: Hariharasudhan Palaniswamy – 선임 프로그램 매니저 – 알테어
Inspire Cast : Martin Solina – 부사장, Inspire 제조 솔루션 – 알테어

Moderator: Ujwal Patnaik – 제품 전략 이사 – 알테어

현재 시뮬레이션 기술을 사용하지 않거나 대부분의/모든 분석을 아웃소싱하거나 여전히 제한된 CAD 임베디드 시뮬레이션 도구를 사용하는 사람들을 위해 설계된 세션입니다. 여기에서 Altair SimSolid를 사용하여 최근에 시뮬레이션을 구현한 회사의 기술 이점을 이해할 수 있습니다. 대화형 세션을 통해 제한된 리소스나 클라우드에서도 얼마나 쉽게 시작할 수 있는지 경험하십시오.

Moderator: Warren Dias – 글로벌 OptiStruct 비즈니스 개발 이사 – 알테어

개발된 작업은 새로운 제품 개발 주기를 도입하고 이 새로운 개념을 공압식 서스펜션 브래킷에 적용합니다. 새로운 워크플로우에는 설계의 개념 정의 단계에서 메쉬리스 기술을 사용하고 설계의 최종 버전을 검증하기 위해 유한 요소 방법을 사용하는 것이 포함됩니다. 프로젝트 기준을 수용하며 구성 요소의 치수를 올바르게 지정하고 현실적인 로드 케이스를 정의하기 위해 테스트 데이터의 사용을 포함하도록 워크플로우가 확장되었습니다. 이 연구에서는 상용 소프트웨어 Altair SimSolid 및 Altair OptiStruct를 사용하여 설계 제안서에서 제안된 설계 구조 성능을 평가하고 모델의 경계 조건을 정의하는 데 사용되는 테스트 데이터를 Suspensys 가속 내구성 절차를 나타내는 결합 도로에서 얻었습니다.

이 제안된 개발 주기에는 가상 모델 구축, 전처리 단계에서 모델을 구축하는 데 필요한 시간과 노력, 계산을 수행하는 데 소요되는 계산 시간과 비용 측면에서 방법 간의 비교, 뿐만 아니라 새로운 방법론을 구현하는 이점이 최종 결과의 정확성을 손상시키지 않도록 하기 위해 사후 처리 중에 발견된 답변을 제공합니다. 물리적 테스트에 사용되는 테스트 기간과 도로를 정의하고 측정된 데이터를 처리하는 데 필요한 컨셉도 제시됩니다.

• LMW, India
• Sharda Motors, India
• Skyroot Aerospace, India

다른 중소 설계 및 엔지니어링 팀으로부터 제품 개발 수명 주기 초기에 시뮬레이션을 적용하여 구조적으로 효율적인 부품, 시스템 및 어셈블리의 생성 및 최적화를 신속하게 가속화하는 방법을 배우십시오. 이 세션에 참석하여 Altair Inspire를 사용하는 시뮬레이션 기반 설계 접근 방식이 어떻게 개발 시간을 단축하는 동시에 개발 및 제조 비용을 절감할 수 있는지 확인하십시오.

Moderator: Simone Bonino – 제조 솔루션 비즈니스 개발 부사장 – 알테어

의료 산업은 빠르게 발전하고 있으며 역사적으로 티타늄, 강철 및 PEEK와 같은 다양한 재료로 만든 표준 크기의 보철물이 환자를 위한 주요 임플란트 옵션이었습니다. 이러한 보형물은 씹기, 걷기 등 일상생활에서 안전성과 유효성을 확보하기 위해 각국의 기준에 따라 엄격한 테스트를 거칩니다. 그러나 연구에 따르면 기존 임플란트는 다양한 해부학적 형태에 최적으로 적응하지 못할 수 있으며, 이는 수술 성공과 환자 건강에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

최근의 기술 발전과 융합은 의료 산업에 혁명을 일으켜 임플란트가 필요한 외상, 종양 또는 선천성 기형 환자에게 새로운 치료 접근 방식을 제공합니다. 시뮬레이션 기술, 컴퓨터 지원 설계(CAD), 적층 제조, 컴퓨터 단층 촬영(CT)과 같은 영상 검사를 통합하여 고유한 해부학적 구조와 요구 사항에 맞는 환자별 임플란트를 사용할 수 있습니다. 맞춤형 임플란트는 향상된 정렬 및 위치 지정으로 수술 중 정밀도를 향상시켜 합병증의 위험을 줄이고 수술 시간을 단축합니다. 맞춤형 임플란트를 사용하면 임플란트 수명과 환자 만족도가 향상되는 것으로 나타났습니다. 이러한 결과는 이전에는 전통적인 임플란트로는 달성할 수 없었으며 환자 치료에 혁신을 가져올 첨단 기술의 잠재력을 강조합니다.

각 환자별 임플란트(PSI)는 한 번만 제조되므로 각 개별 임플란트에 대한 물리적 테스트를 수행하는 것은 불가능합니다. 따라서 PSI가 환자의 일상 활동 중에 발생하는 실제 기계 부하를 견디는 데 필요한 강도와 안전성을 확보하는 것이 중요합니다.

임플란트 기계적 부하의 가상 환경 테스트를 위한 알테어의 시뮬레이션 솔루션은 환자 맞춤형 임플란트(PSI)가 안정적이고 안전하게 사용되도록 보장하는 데 중요한 요소입니다. 시뮬레이션을 사용하여 당사의 엔지니어 및 설계자 팀은 규제 요구 사항 및 안전 표준을 충족하는 동시에 임플란트 손상을 방지하기 위해 환자 재활 및 기계적 복원력을 우선시하는 PSI를 개발할 수 있습니다. 최종 제품의 안전은 환자 치료를 보장하는 데 가장 중요하며 알테어의 솔루션은 이 프로세스에서 핵심적인 역할을 합니다.

알테어의 포괄적인 첨단 시뮬레이션 솔루션 포트폴리오는 ba-io가 의료 제품을 확장하고 의료 고객과 환자에게 우수한 경험과 결과를 제공하는 이상적인 파트너가 되었습니다.

E-Shifter는 기존 기어 시프터와 유사한 노브와 레버 배열을 포함하고 있습니다. 구조해석을 수행한 결과, 레버 부품은 허용 응력에 비해 리브에 높은 응력 집중을 보였습니다. 리브 구조를 개선해야 하므로 최적화 대상으로 선택했습니다. Altair Inspire의 도움으로 EShifter 레버의 리브 디자인을 최적화했습니다. 이 토폴로지 최적화의 주요 목적은 이전 모델보다 낮은 허용 응력에 대한 공급업체 요구를 충족하는 설계를 달성하는 것입니다. 레버 리브를 최적화하기 위해 Inspire에서 구조 시뮬레이션 모델을 생성하고 기본 결과를 얻었습니다. 최적화를 위해 작동 간격을 준수하면서 레버에 설계 공간을 만들었습니다. 이 설계 공간은 최적화할 볼륨을 정의하고 형상 제어 매개변수는 재료의 흐름 방향을 정의하는 데 사용되었습니다. 다양한 매개변수를 사용하여 여러 최적화 시뮬레이션을 실행했습니다. 바람직한 리브 형상을 얻은 후 형상은 polynurbs 기능을 사용하여 추출되었습니다. 리브를 재설계할 때 Inspire에서 얻은 최적화된 형상을 참고로 사용했습니다. 리브를 재설계하여 얻은 응력 결과는 요청한 결과보다 낮았습니다.

• SMRI, UiTM, Malaysia
• National Kaohsiung University of Science and Technology (NKUST) – Republic of China
• U-Shin India Private Ltd, India

가능한 작업 조건에서 제품의 동작을 탐색하여 시뮬레이션의 모든 기능을 활용하여 성능을 최대화하고 견고성을 개선하십시오. 예제와 모범 사례를 통해 Altair SimLab 기반의 사용하기 쉬운 멀티피직스 솔루션이 어떻게 혁신을 주입할 수 있는지, 고유한 토큰 기반 라이선스 모델이 어떻게 이를 매우 비용 효율적으로 만드는지 알아보세요.

Moderator: Ujwal Patnaik – 제품 전략 이사 – 알테어

TEN TECH AEROSPACE DEFENSE, INC.는 고급 기계 엔지니어링 설계, 분석, 물리적 테스트 지원 및 하드웨어 프로토타이핑 서비스를 포함한 다분야 엔지니어링 서비스를 제공합니다.
속도와 정확성이 최우선 순위이기 때문에 사용자가 메싱 및 설정에서 해결 및 시각화에 이르는 전체 프로세스에 대해 동일한 툴을 사용할 수 있는 직관적인 인터페이스로 Altair® SimLab®을 선택했습니다. 우리는 역사적으로 2억 개 이상의 요소를 공통적인 대규모 설계 작업을 해왔기 때문에 전처리, 해결 및 후처리에서 CAE 프로세스의 모든 단계에 대해 더 나은 솔루션이 필요했습니다.
“경쟁 소프트웨어 툴을 사용하면 몇 시간이 걸리는 모델을 Altair를 사용하면 약 10-20분 만에 변환할 수 있었습니다. 대형 모델의 경우 해석이 최대 24시간 동안 실행되었지만 SimLab에서는 3시간이 소요되었습니다.
우리는 또한 팀이 생성하고 저장한 수년간의 가치 있는 모델을 잃어버릴 여유가 없었기 때문에 기존 레거시 데이터와 함께 작동할 수 있는 툴이 필요했고 SimLab은 이를 달성하는 데 도움을 주었습니다.

SDFM 접근 방식을 사용하면 물리적 프로토타이핑을 수행하기 전에 설계 결함을 훨씬 더 일찍 감지하고 수정할 수 있기 때문에 제품 설계자는 자신이 선택한 제조 방법에 대해 확신을 가질 수 있습니다. 이 세션에서는 제조 프로세스를 계획하고 중요한 매개변수, 결함 및 문제, 과제를 이해하는 방법을 알아봅니다. 또한 성형/스탬핑 및 주조를 위한 제조 공정 개선, 타겟팅, 수율 개선, 최적의 에너지, 낭비 감소, 공구 수명 개선 및 제품 품질 향상에 대한 아이디어.

Moderator: Simone Bonino – 비즈니스 개발 제조 솔루션 부사장 – 알테어

금속 성형 부품은 엄격한 품질, 안전 및 성능 표준을 충족해야 합니다. 이를 달성하기 위해 회사는 일반적으로 비용과 시간이 많이 소요될 수 있는 물리적 테스트 또는 시운전을 수행합니다. 부품에 결함이 있는 경우 재설계해야 하므로 툴링 비용이 손실되고 재료가 낭비됩니다.

툴 및 다이 설계 및 제조 분야에서 수십 년간의 경험을 보유한 캐나다 온타리오에 있는 BiggerBoat Solutions Ltd.의 설립자이자 성형 전문가인 Jay Weiner는 알테어 솔루션을 사용하여 어떻게 고객에게 가장 정확하고 가장 빠르고 효율적인 방식으로 정확한 결과를 제공합니다. 궁극적으로 이것은 더 나은 부품, 더 짧은 주기 시간 및 비용 절감에 기여합니다.

주조 회사는 더 적은 비용으로 더 빨리 일을 처리해야 한다는 끊임없는 압박을 받고 있습니다. 주조 시뮬레이션은 공법 개발 속도를 높이고, 물리적 시도를 줄이며, 결함을 조기에 발견하여 낭비를 줄이고 수율을 개선할 수 있도록 합니다. 이 세션에서는 Skaigh Engineering의 사례 연구를 통해 실제 문제를 해결하고 시간과 비용을 절감하기 위해 Inspire Cast를 어떻게 구현했는지 보여줄 예정입니다.

Inspire Form: Hariharasudhan Palaniswamy – 선임 프로그램 매니저 – 알테어
Inspire Cast : Martin Solina – 부사장, Inspire 제조 솔루션 – 알테어